疫情促使制造業(yè)轉(zhuǎn)型,TCL華星借助智能制造系統(tǒng)提高極致效率和競(jìng)爭(zhēng)力

疫情正促使制造業(yè)企業(yè)向無(wú)人化、自動(dòng)化、智能化轉(zhuǎn)型發(fā)展。近日，TCL華星、格創(chuàng)東智、騰訊云共同接受專訪，揭秘TCL華星工廠自動(dòng)缺陷分類系統(tǒng)（Auto Defect Classification，簡(jiǎn)稱ADC系統(tǒng)）背后的故事，對(duì)外展示TCL華星領(lǐng)先于業(yè)內(nèi)、以AI檢測(cè)替代人工的先進(jìn)智能化系統(tǒng)。

一個(gè)企業(yè)如果不提高生產(chǎn)效率和競(jìng)爭(zhēng)力，那就很容易被淘汰掉。借助智能制造系統(tǒng)，TCL華星在價(jià)值最大化的前提下，進(jìn)一步減少人工操作，從而提高極致效率和競(jìng)爭(zhēng)力。

用AI檢測(cè)取代人工

疫情正成為智能化制造取代人工操作的重要催化劑。疫情的到來(lái)，使得中國(guó)乃至世界各地的制造業(yè)的生產(chǎn)、復(fù)工造成了一定的困難。另一方面，遠(yuǎn)程辦公、智能機(jī)器人配送、無(wú)人機(jī)操控等智能化設(shè)備在疫情期間則呈現(xiàn)勃興之勢(shì)。

隨著中國(guó)近來(lái)關(guān)于5G、AI、云計(jì)算、大數(shù)據(jù)、IOT等新基建政策的頒布與實(shí)施，智能化、數(shù)據(jù)化在生產(chǎn)制造方面的應(yīng)用更是大勢(shì)所趨，而作為中國(guó)先進(jìn)半導(dǎo)體顯示的龍頭企業(yè)、領(lǐng)先的智能科技公司，TCL科技更是早早地走在了智能化制造前沿。早在4年前，TCL科技（000100.SZ）就看到了中國(guó)工業(yè)智能化的發(fā)展趨勢(shì)，并于次年成立了智能制造中心，其后將項(xiàng)目組的一部分孵化成為格創(chuàng)東智公司。

在半導(dǎo)體顯示行業(yè)中，液晶面板屬于精密儀器，細(xì)至幾微米的損傷都會(huì)直接影響產(chǎn)品的良率。因而，半導(dǎo)體行業(yè)之所以重資產(chǎn)、成本高，其產(chǎn)品和設(shè)備的監(jiān)控是其很重要的支出因素。一旦面板檢測(cè)失誤，除了可能造成當(dāng)片報(bào)廢的產(chǎn)品損失，甚至可能影響后續(xù)機(jī)臺(tái)造成產(chǎn)能損失。

TCL華星介紹，在使用ADC系統(tǒng)之前，公司需要招聘大量的質(zhì)檢員工，使用AOI設(shè)備拍照并下載圖片，以肉眼判別的方法確認(rèn)面板的缺陷形態(tài)并進(jìn)行分類。據(jù)了解，一名合格的質(zhì)檢員從入職到上崗勝任，期間需要2至3個(gè)月的培訓(xùn)時(shí)間，并且，人眼分類判定準(zhǔn)確率易受經(jīng)驗(yàn)、狀態(tài)影響，導(dǎo)致結(jié)果非常不穩(wěn)定。

針對(duì)TCL華星t1/t2工廠面板生產(chǎn)過(guò)程中的缺陷類型智能識(shí)別需求，TCL華星、格創(chuàng)東智、騰訊云于2017年開(kāi)展合作。最終，三方共同開(kāi)發(fā)出ADC系統(tǒng)，并于2018年6月成功上線，是國(guó)內(nèi)人工智能技術(shù)在大尺寸面板缺陷分類中的首次嘗試。

數(shù)據(jù)顯示，ADC系統(tǒng)使用后的效果也較為顯著：人工的準(zhǔn)確率在85%左右，AI質(zhì)檢的準(zhǔn)確率能達(dá)到95%以上;人眼識(shí)別面板缺陷圖通常需要30s左右的時(shí)間，而AI質(zhì)檢的速度在毫秒級(jí)，完成一張缺陷圖片的識(shí)別速度在200到500毫秒之間，完成一張玻璃的缺陷檢測(cè)則在5s以內(nèi)。

TCL華星光電技術(shù)有限公司高級(jí)副總裁、數(shù)字化推進(jìn)辦公室主任陳盛中表示，目前項(xiàng)目在大尺寸面板3個(gè)工廠上線，節(jié)省人力共140人，今年節(jié)約人力成本1120萬(wàn)元左右，并且隨著時(shí)間的積累和技術(shù)的精進(jìn)，替代的人數(shù)和節(jié)省的成本還在上升。

TCL華星表示，未來(lái)TCL華星的品質(zhì)分析、設(shè)備穩(wěn)定性分析、備品備件及易損部件壽命預(yù)測(cè)、供應(yīng)鏈管理、產(chǎn)品銷售預(yù)測(cè)等均可以通過(guò)大數(shù)據(jù)進(jìn)行優(yōu)化和革新。同時(shí)公司也會(huì)針對(duì)視覺(jué)檢測(cè)類場(chǎng)景如ADC、LOI檢測(cè)、POL檢測(cè)、API檢測(cè)等通過(guò)AI技術(shù)實(shí)現(xiàn)智能缺陷檢測(cè)。

提高良率，發(fā)揮極致效率優(yōu)勢(shì)

TCL華星工廠的智能制造技術(shù)水平的提升，離不開(kāi)TCL科技的戰(zhàn)略支持。

2019年TCL科技財(cái)報(bào)顯示，TCL科技繼續(xù)發(fā)揮極致效率優(yōu)勢(shì)，以管理能力和效率為經(jīng)營(yíng)之本，深化組織變革，重構(gòu)業(yè)務(wù)流程，提升經(jīng)營(yíng)質(zhì)量，資本結(jié)構(gòu)和經(jīng)營(yíng)效率持續(xù)提升。

由于實(shí)現(xiàn)了流程優(yōu)化和管理精益化，集團(tuán)費(fèi)用率由16.8%降至12.5%，公司人均凈利潤(rùn)由3.86萬(wàn)元提升至7.40萬(wàn)元，資產(chǎn)負(fù)債率由68.4%降至61.3%，經(jīng)營(yíng)現(xiàn)金凈流入114.9億元。因此，通過(guò)踐行極致增效的策略，在去年行業(yè)周期下行區(qū)間底部，TCL科技風(fēng)險(xiǎn)抵御能力及可持續(xù)發(fā)展能力都得到進(jìn)一步增強(qiáng)。

在“面板——模組——整機(jī)”這個(gè)價(jià)值鏈條中所占的比重，TCL華星面板所占價(jià)值比例大概為30%，模組35%-40%，整機(jī)制造25%-30%。除了面板工廠的智能化投入，為追求極致增效，TCL華星還拓寬價(jià)值邊界，將智能化制造應(yīng)用于模組項(xiàng)目。

在國(guó)內(nèi)，TCL華星旗下華顯光電在惠州布局高世代模組項(xiàng)目，配套TCL華星t7項(xiàng)目而建，該規(guī)劃總投資96億元，占地面積約51.9萬(wàn)平方米，共分兩期建設(shè)。武漢華顯光電則配套武漢t3、t4工廠模組項(xiàng)目。

在海外，2019年9月26日，TCL華星和TCL電子合作的印度模組整機(jī)一體化智能制造產(chǎn)業(yè)園正式開(kāi)工，項(xiàng)目一期規(guī)劃年產(chǎn)出800萬(wàn)片26-55吋大尺寸及3000萬(wàn)片3.5-~8吋中小尺寸的模組上下游企業(yè)共建當(dāng)?shù)鼗a(chǎn)、銷售及服務(wù)一體的全球產(chǎn)業(yè)生態(tài)。

這些模組項(xiàng)目均采用自動(dòng)檢查畫面、自動(dòng)修復(fù)畫面、自動(dòng)包裝及一體化倉(cāng)儲(chǔ)智能物流等一系列先進(jìn)智能制造技術(shù)，旨在將TCL華星模組工廠建設(shè)打造為精品工程，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)鏈升級(jí)，在產(chǎn)品、技術(shù)、工藝、效率等方面領(lǐng)先全球，成為業(yè)界領(lǐng)先的智能化工廠。

陳盛中表示，“智能制造的第一步是實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)化。我們希望讓這些比較規(guī)律的、單調(diào)的工作讓AI，讓自動(dòng)化來(lái)做，把人解放出來(lái)做一些數(shù)據(jù)的挖掘與分析，這個(gè)才是我們智能化制造較大的支持動(dòng)力。”

他認(rèn)為，除了降低成本、減少人工、替代人工等，智能制造更重要的意義在于大大地提升了效率和良率水平，實(shí)現(xiàn)制造工藝的整體升級(jí)，發(fā)揮極致效率優(yōu)勢(shì)，使得企業(yè)在行業(yè)中競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)突顯。

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