干膜工藝的常見(jiàn)故障解決

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　　一、鍍銅或鍍錫鉛有滲鍍

　　原因 解決辦法

　　1、干膜性能不良，超過(guò)有效期使用。 盡量在有效內(nèi)便用干膜。

　　2、基板清洗不干凈或粗化表面不良,干膜粘附不牢。 加強(qiáng)板面處理。

　　4、曝光過(guò)頭抗蝕劑發(fā)脆。 用光密度尺校正曝光量或曝光時(shí)間。

　　5、曝光不足或顯影過(guò)頭造成抗蝕劑發(fā)毛，過(guò)緣起翹。 校正曝光量，調(diào)整顯影溫度和顯影速度。

　　6、電鍍前處理液溫度過(guò)高。 控制好各種鍍前處理液的溫度。

　　二、干膜與銅箔表面之間出現(xiàn)氣泡

　　原因 解決辦法

　　1、貼膜溫度過(guò)高，抗蝕劑中的揮發(fā)成分急劇揮發(fā)，殘留在聚酯膜和覆銅箔板之間，形成鼓泡。 調(diào)整貼膜溫度至標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。

　　2、熱壓輥表面不平有凹坑或劃傷。 注意保護(hù)熱壓輥表面的平整，清潔熱壓輥時(shí)不要用堅(jiān)硬、鋒利的工具去刮。

　　3、壓輥壓力太小。 適當(dāng)增加兩壓輥問(wèn)的壓力。

　　4、板面不平有劃痕或凹坑。 挑選板材并注意前面工序減少造成劃 痕、凹坑的可能。

　　三、顯影后干膜圖像模糊，抗蝕劑發(fā)暗發(fā)毛

　　原因 解決辦法

　　1、曝光不足。 用光密度尺校正路光量或曝光時(shí)間

　　2、照相底版最小光密度太大，使紫外光受阻。 曝光前檢查照相底版。

　　5、顯影液溫度過(guò)高或顯影時(shí)間太長(zhǎng)。 調(diào)整顯影液脫落及顯影時(shí)的傳送速度

　　四、有余膠

　　原因 解決辦法

　　1、干膜質(zhì)量差，如分子量太高或涂覆干更換干膜。 膜過(guò)程中偶然熱聚合等。

　　2、干膜暴露在白光下造成部分聚合。 在黃光下進(jìn)行干膜操作。

　　3、曝光時(shí)間太長(zhǎng)。 縮短曝光時(shí)間。

　　4、照相底版最大光密度不夠，造成紫外 光透過(guò)，部分聚合。 曝光前檢查照相底版。

　　5、曝光時(shí)照相底版與基板接觸不良造成虛光。 檢查抽真空系統(tǒng)及曝光框架。

　　6、顯影液溫度太低，顯影時(shí)間太短，噴淋壓力不夠或部分噴嘴堵塞。 調(diào)整顯影液溫度和顯影時(shí)的傳送速度，檢查顯影設(shè)各

　　7、顯影液中產(chǎn)生大量氣泡，降低了噴淋壓力。 在顯影液中加入消泡劑消除泡沫。

　　8、顯影液失效。 更換顯影液。

　　五、干膜起皺

　　原因 解決辦法

　　1、兩個(gè)熱壓輥軸向不平行，使干膜受壓不均勻。 調(diào)整兩個(gè)熱壓輥，使之軸向平行。

　　2、干膜太粘。 熟練操作，放板時(shí)多加小心。

　　3、貼膜溫度太高。 調(diào)整貼膜溫度至正常范圍內(nèi)。

　　4、貼膜前板子太熱。 板子預(yù)熱溫度不宜太高。