最苦最累的崗位如今被機器人徹底取代“鋼鐵老大哥”

占地逾6萬平方米，超過5個足球場大小的超級大倉庫，每天中轉(zhuǎn)近10萬噸鋼卷，空無一人卻輕松運轉(zhuǎn)；可以24小時不開燈作業(yè)的智能車間，無人行車穿行其中，撈渣、拆捆、貼標(biāo)，曾經(jīng)最苦最累的崗位如今被機器人徹底取代……“鋼鐵老大哥”正通過新一代信息技術(shù)與鋼鐵產(chǎn)業(yè)的融合創(chuàng)新，探索出一條智慧制造新路，徹底顛覆鋼鐵業(yè)“傻大黑粗”的傳統(tǒng)印象。

目前，寶鋼股份上海寶山基地建成了煉鐵數(shù)字化料場、1580智能車間試點示范、一煉鋼厚板連鑄智能產(chǎn)線、冷軋C008智能車間、硅鋼四期智能工廠等一批智能化產(chǎn)線，效益效果明顯，在智慧制造推進中起到了示范引領(lǐng)作用。

開啟智慧煉鋼“最強大腦”

隨著操作者按下iPad屏上的按鍵，3000米外的寶鋼股份寶山基地一煉鋼3號轉(zhuǎn)爐開啟遠程“一鍵煉鋼”模式：氧槍緩緩降下，轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)的鋼水開始翻滾……出鋼后，碳、硅、錳、磷、硫等鋼水成分指標(biāo)全都在控制標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)。

傳統(tǒng)的煉鋼過程，需要吹煉工、合金工、搖爐工、信號工等多名煉鋼工協(xié)作，必須穿戴好防護用品，在高溫、粉塵的惡劣環(huán)境中完成，工作節(jié)奏快，勞動強度大。多年來，寶鋼股份持續(xù)推進智慧煉鋼，在國內(nèi)處于先進行列。2007年，寶鋼股份成功實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐冶煉的“一鍵煉鋼”，即整爐鋼冶煉只需操作工按下一個“開始鍵”即可自動冶煉。今年初，寶鋼股份成功打破國外技術(shù)封鎖，掌握了大型300噸轉(zhuǎn)爐全自動出鋼技術(shù)，取得大型轉(zhuǎn)爐“智慧煉鋼”關(guān)鍵瓶頸的突破，實現(xiàn)了真正意義上的“一鍵煉鋼”（轉(zhuǎn)爐自動化冶煉+全自動出鋼）工藝貫通。

該工藝堪稱大型轉(zhuǎn)爐“智慧煉鋼”的“最強大腦”，不僅有效提高了煉鋼成功率，縮短出鋼周期，同時改善了工作環(huán)境并減輕工人的勞動強度。通過智慧制造和5G技術(shù)，實現(xiàn)了遠程“一鍵煉鋼”，未來有望能實現(xiàn)在上海煉湛江鋼鐵基地的鋼。

苦活累活讓機器人包攬

寶鋼股份冷軋廠C008熱鍍鋅智能車間，是工信部鋼鐵企業(yè)智能制造示范試點和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用試點項目，它有一個別稱——黑燈工廠。寶鋼股份冷軋廠三冷軋分廠廠長陸勇解釋，車間原先都是燈火通明的，2016年改造后，原來由人工開的行車變成無人行車，不再需要行車工駕駛，具備24小時黑燈操作的條件。另外，用機器人替代了3D（Dangerous、Dirty、Difficult，危險、骯臟、困難）崗位的人機結(jié)合，也不需要開燈來作業(yè)。

在車間里，兩條相對而立的生產(chǎn)線上見不到一個操作員工。從機組入口段一直到出口段，8臺機器人取代了原先最繁瑣和勞動強度最高的工作崗位。入口段有自動拆捆機器人，中間段有自動撈鋅渣機器人，出口段有自動取樣、復(fù)樣和貼標(biāo)簽機器人。

在帶鋼表面檢測系統(tǒng)中應(yīng)用深度學(xué)習(xí)模型，實現(xiàn)基于人工智能技術(shù)的表面質(zhì)量自動判級；帶鋼焊接參數(shù)的大數(shù)據(jù)應(yīng)用，提高了焊縫自動判定精度……兩條生產(chǎn)線六個操作室現(xiàn)在合并為一個，操作人員像打游戲一樣對著屏幕就能完成操作。六合一集中操作室不僅實現(xiàn)了兩條熱鍍鋅機組的集中操作，還通過實時監(jiān)控和遠程操作，實現(xiàn)對千里之外湛江基地?zé)徨冧\機組的遠程支撐。

寶鋼股份寶山基地鋼制品倉庫，原本需要上百人協(xié)同作業(yè)，如今不再需要工人從事繁重的勞作，取而代之的是監(jiān)控人員在智能化的控制中心，指揮無人行車有條不紊地吊運鋼卷。

將來，獨立運行的倉庫和碼頭通過高載重?zé)o人框架車貫通起來，最終形成智能化運行的物流網(wǎng)絡(luò)。