全球最大高端動力智能制造的義烏動力總成制造基地揭秘

中國品牌在近幾年的快速崛起已成為不爭的事實，不過網(wǎng)上一直以來還有著另一種聲音——即便是內(nèi)外設(shè)計、做工用料跟上了國外品牌，但是沒有能拿得出手的發(fā)動機(jī)依然缺乏核心競爭力。但如今，不少中國品牌率先發(fā)力，已經(jīng)造出能夠媲美國外品牌的優(yōu)秀動力總成，吉利便是其中的佼佼者。今天，就請大家跟我一起來看看吉利位于義烏的動力總成制造基地，也是全球最大的高端動力智能制造基地之一。

吉利義烏動力總成制造基地（下文簡稱義烏基地）是吉利動力總成系統(tǒng)九大生產(chǎn)制造基地之一，是集發(fā)動機(jī)研發(fā)、制造為一體的實力型制造企業(yè)。

義烏基地主要生產(chǎn)1.0TD發(fā)動機(jī)、與沃爾沃共同研發(fā)的1.5TD發(fā)動機(jī)和沃爾沃主導(dǎo)研發(fā)的2.0TD發(fā)動機(jī)，搭載于吉利與領(lǐng)克旗下多款車型上，相信大伙都不陌生。

義務(wù)基地總投資75億元，規(guī)劃年產(chǎn)能120萬臺發(fā)動機(jī)，其智能化和自動化程度均處于國內(nèi)前列。并且基地綠化面積高達(dá)150000㎡ ，綠化率達(dá)到40%以上，比大多數(shù)高檔小區(qū)的綠化面積還要高。

義烏基地全面采用沃爾沃工廠標(biāo)準(zhǔn)建造，生產(chǎn)設(shè)備均來自蒂森克虜伯、ABS、ATLAS、Cognex、蔡司等國際知名品牌。

吉利智擎1.5TD發(fā)動機(jī)作為義烏基地的拳頭產(chǎn)品之一，也是首款搭載MHEV技術(shù)的發(fā)動機(jī)，其在噪音、抖動、輸出和燃油經(jīng)濟(jì)性方面都有著出色的表現(xiàn)，近年來吉利旗下車型銷量的猛增，它可以說是功臣之一。

這樣一臺各方面均不輸國外品牌發(fā)動機(jī)的優(yōu)秀產(chǎn)品究竟是如何制造出來的，話不多說，咱們走進(jìn)工廠仔細(xì)看一看。

進(jìn)入車間，首先給我的第一感覺便是安靜，每條生產(chǎn)線的工人僅在10人左右；其次便是車間內(nèi)完全沒有異味，這點與我以往去過的很多發(fā)動機(jī)工廠都不一樣。據(jù)介紹，基地氣體實際排放數(shù)據(jù)0.5mg/m3，比國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的120mg/m3高了240倍，將智能制造對空氣環(huán)境的負(fù)荷降到最低水平。

相信大伙都知道，發(fā)動機(jī)作為汽車上最重要的部件之一，其制造工藝和精度要求都極為嚴(yán)苛，誤差僅在微米之間（1微米相當(dāng)于1毫米的千分之一，頭發(fā)絲的直徑一般在40-50微米間）。而在義烏基地，這一標(biāo)準(zhǔn)被進(jìn)一步提高。

義烏基地的缸體制造線采用國際頂尖GROB最新一代雙主軸臥式加工中心，可在線實時監(jiān)控、調(diào)整加工精度，并且能夠根據(jù)加工過程中發(fā)動機(jī)缸體、曲軸、缸蓋的熱脹冷縮情況，在線自動測量對比，并進(jìn)行補(bǔ)償加工，補(bǔ)償精度范圍精確至0-5微米，而且能夠通過每一個零件獨有的身份證記錄制造精度。（圖為缸孔珩磨機(jī)）

為了滿足日益嚴(yán)苛的排放標(biāo)準(zhǔn)以及保證最佳燃油經(jīng)濟(jì)性，1.5TD發(fā)動機(jī)的缸體的變形量有著媲美豪華品牌的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

在制造完成后，缸體還會在線上進(jìn)行缸體試漏的檢測，通過檢測后的缸體才會進(jìn)入下一個測試環(huán)節(jié)。

在流入下一生產(chǎn)環(huán)節(jié)前，缸體還需要經(jīng)過缸體線的SPC站，這是一項基于數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具。

除了上面介紹到的兩項常規(guī)項目外，在車間的精密測量室中負(fù)責(zé)品質(zhì)抽檢的終極“BOSS”是擁有“計量檢測高級研究員”水準(zhǔn)的超高精度三坐標(biāo)測量儀，檢測精度高達(dá)0.5微米，且常年保持恒溫恒濕的高標(biāo)準(zhǔn)的環(huán)境。（圖為超高精度三坐標(biāo)測量儀對缸體進(jìn)行檢測）

并且1.5TD發(fā)動機(jī)采用MASKING結(jié)構(gòu)設(shè)計，加工精度高達(dá)0.05mm，在加工過程中需要極致的工藝精度保證，實現(xiàn)2.5的高滾流比。在缸蓋加工過程中，采用2.5微米的超高精度保證加工精度。（圖為缸蓋線拉釘工藝）

而作為發(fā)動機(jī)的核心零部件，曲軸孔、曲軸、曲軸瓦，在制造過程中會根據(jù)各自身份證記錄的制造精度，按照每1微米分為一個組別，比行業(yè)2微米的標(biāo)準(zhǔn)高出50%。曲軸孔被分為15組，曲軸被分為19組，分組信息會被記錄在身份證明的二維碼內(nèi)。（圖為油孔加工工藝）

這樣在內(nèi)裝線上就能夠通過二維碼自動識別缸體曲軸孔和曲軸主軸頸的配對關(guān)系，自動選擇主軸承上和主軸承下瓦及鑲邊主軸承瓦，并通過多種防錯系統(tǒng)確保軸瓦選擇的正確性。即便出現(xiàn)任一軸瓦的選擇錯誤，都會自動發(fā)出警報停止裝配。以此保證每一臺下線的發(fā)動機(jī)都滿足微米級設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)，全線質(zhì)量防錯率可達(dá)100%。（圖為曲軸磨削）

曲軸作為發(fā)動機(jī)中除渦輪外運轉(zhuǎn)最快的零件，每一根曲軸的運動姿態(tài)和質(zhì)量都受到“動平衡”的嚴(yán)格控制，即便是0.1g的誤差都會被動平衡測試器消除掉，嚴(yán)格確保10g.cm的動平衡精度。

而在經(jīng)過動平衡測試器的檢驗后，每一根曲軸都還要接受最終測量機(jī)的檢測后才會進(jìn)入下一生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

對汽車有深入了解的朋友肯定知道，發(fā)動機(jī)在組裝時涂膠可是一項高難度的技術(shù)活。涂膠時不能多也不能少，速度還不能太慢，任何一方面沒做好最終都會影響發(fā)動機(jī)的密封性。而義烏基地所采用的四目涂膠工藝則能夠在最短的時間內(nèi)均勻得進(jìn)行涂膠，保質(zhì)保量。

而在裝配工藝上，義烏基地也基本實現(xiàn)了自動化。譬如發(fā)動機(jī)活塞這一塊所采用的的OTTO自動裝配技術(shù)，高壓油軌噴油器自動壓裝。相較于傳統(tǒng)組裝工藝和供應(yīng)商提供會造成的不可預(yù)知的損傷，自動化裝配無疑能夠提高發(fā)動機(jī)的質(zhì)量。（圖為主蓋裝配機(jī)）

另外，對于在制造過程中極為重要的刀具，義烏基地也會定期對它們進(jìn)行檢測與保養(yǎng)，以確保加工精度。（圖為MAPAL紅外對刀儀）

一旦發(fā)現(xiàn)刀具出現(xiàn)問題會及時使用專業(yè)的器具進(jìn)行調(diào)校和修復(fù)。（圖為ZOLLER調(diào)刀儀）

在完成組裝后，發(fā)動機(jī)還需要經(jīng)過全自動氣密性測試、冷車測試（即“冷試”）以及點火啟動測試（即“熱試”），最終通過全部測試后的產(chǎn)品將發(fā)往吉利在各地的生產(chǎn)車間。

其實回首一望會發(fā)現(xiàn)，中國民用車市場井噴式增長到今天也不過數(shù)年時間，中國汽車品牌的產(chǎn)品就從“外觀靠抄、內(nèi)飾靠拼、動力總成靠賣”變成了現(xiàn)在各方面都具備叫板合資品品甚至豪華品牌的資本。一方面是汽車保有量的迅速增加加速了國內(nèi)汽車消費者的成熟度，另一方面也是因為有著像吉利這樣對技術(shù)和品質(zhì)有著超高要求的民族品牌。最終，廠商們得到了技術(shù)的飛躍，而消費者得到了優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，可謂雙贏。