線束在整車系統(tǒng)中的關(guān)鍵作用

整車線束作為汽車關(guān)鍵零部件之一，起到連通各個整車用電器的作用。當線束出現(xiàn)質(zhì)量問題時，易導致的安拋、保安防災(zāi)類問題。作為線束制造和生產(chǎn)的供應(yīng)商，在其質(zhì)量管控過程中，必須將涵蓋的質(zhì)量要素進行管控，保證出廠質(zhì)量合格，以及主機廠或終端客戶使用過程中不出現(xiàn)質(zhì)量問題。

建立整車線束質(zhì)量管控標準化流程，使供應(yīng)商從原材料進貨檢驗，一直到上線生產(chǎn)制造，再到成品出庫包裝，每一個環(huán)節(jié)或工序都要進行嚴格的質(zhì)量把關(guān)，做到不接收、不制造和不流出。

1 供應(yīng)商端線束質(zhì)量管控要素

1.1 汽車線束的主要分類

汽車線束主要分為前艙線束、頂棚線束、儀表線束、發(fā)動機線束和地板線束等，其中前艙線束構(gòu)成最復雜，分支最多，功能最全。

1.2 線束生產(chǎn)工藝流程介紹

主要流程：來料檢查→開線→防水套預裝→端子壓接→超聲波焊接→熱縮管處理→預裝→總裝→通電測試→外觀檢測→存儲→運輸至主機廠。

1.3 生產(chǎn)制造各工序管控要素

1.3.1 進貨檢驗

此過程要控制單個零部件的入廠質(zhì)量，供應(yīng)商需建立完善的內(nèi)部原材料認可流程。在認可階段進行全尺寸、全性能、全功能的驗證，每年要求分供方提交一次全性能試驗報告。在專門的檢驗場地，具備檢驗資質(zhì)的人員使用相檢驗工具（如：推拉力計、游標卡尺、硬度計、2D 投影儀、阻燃試驗箱、電阻測試設(shè)備等）對零部件進行檢驗。如導線，檢驗項目包含線徑大小、絕緣層厚度、導線電阻和顏色等；線束端子，重點檢測關(guān)鍵尺寸、材料、型號、外觀等；波紋管，檢測阻燃特性和關(guān)鍵尺寸；熱縮管，主要檢測產(chǎn)品的壁厚、阻燃性及內(nèi)徑。

1.3.2 導線剝皮

為保證端子壓接后的質(zhì)量與外觀，在壓接前需建立導線剝頭長度與對應(yīng)端子相互匹配的數(shù)據(jù)庫。針對剝線后剝頭的長度及外觀，需進行首末檢驗，并保存記錄。不允許出現(xiàn)剝頭處刀口斜切和剝頭不完全現(xiàn)象。線徑小于1.5mm2的導線剝頭不允許斷銅絲，1.5mm2以上的導線允許有8%以下銅絲斷裂。

同時做完的半成品使用懸掛方式進行存放和轉(zhuǎn)運，不允許有堆壓和拖地現(xiàn)象。剝頭完工后應(yīng)按照一定數(shù)量把電線捆扎成把，同時必須使用專用的工裝和護具進行保護，如護線杯、護線套等。不允許使用保鮮膜、保鮮袋、塑料紙杯等非常容易造成線芯損傷的物品。導線剝皮作為第一個工序，對后續(xù)的質(zhì)量有關(guān)鍵作用。

1.3.3 防水套預裝

選用與匹配線徑的防水套，在裝配前，防水套不可以出現(xiàn)飛絲、銅絲斷裂破損以及銅絲被擰緊現(xiàn)象。在裝配后，不可以發(fā)生防水套松動和自動脫落的現(xiàn)象。防水套在整個線束中起到絕緣和防護進水的作用，所以必須保證防水套裝配到位。

1.3.4 端子壓接

①模具管理。壓接模具必須要進行剖面驗收，針對易損的壓接鉗口必須配備足夠數(shù)量的備件。模具在使用前要進行日常開班點檢，模具及壓接鉗口要進行點檢臺帳記錄，且記錄清晰。記錄內(nèi)容包括：模具使用的次數(shù)、鉗口使用的次數(shù)、鉗口和模具維修信息、保養(yǎng)信息、更換信息等。

模具使用結(jié)束后應(yīng)及時清理，并將信息維護到臺賬內(nèi)。入庫后應(yīng)按照庫位定制放置，因此要使用較為松軟的物體保護鉗口，防止損傷。值得關(guān)注的是在生產(chǎn)完工后，模具上應(yīng)保留最后一個端子壓接的樣品。

②過程管控。選擇使用氣動模具（自動或半自動），以保證線束端子在送料過程中放置位置正確，且一致性良好，滿足質(zhì)量要求。端子壓接需確保人員能力滿足和設(shè)備的穩(wěn)定性。因此要提前進行端子壓接人員的培訓，提升操作工熟練度，并進行考核鑒定，以提高壓接生產(chǎn)的一致性。同時也要進行設(shè)備cpk 分析，大于1.67才表明過程穩(wěn)定。如圖1為端子壓接示意圖。

圖1 端子壓接

針對壓接后半成品的存放，采用定量捆扎且懸掛的方式，不可以堆放。明確端子壓接后要進行的常規(guī)檢測項目，如端子壓接高度和寬度測量、拉脫力測量、端子剖面檢測、接觸電壓降檢測、外觀檢測等。

1.3.5 超聲波焊接

超聲波焊接在各個工序需有明確的操作指導書規(guī)定標準化的操作流程，用以指導員工操作。設(shè)備設(shè)定過程參數(shù)，也要有專人負責，如焊接的溫度、焊接的時間、焊接后的冷卻時間、焊接后尺寸等，同時以上參數(shù)作為日常開班點檢內(nèi)容進行確認和記錄。焊接設(shè)備必須具備壓力監(jiān)控裝置，可識別漏線、絕緣皮誤放入等缺陷。焊接完成后不允許出現(xiàn)以下問題，如飛絲、銅絲彎折等現(xiàn)象。如圖2所示焊接后兩端露出的銅絲長度、拉脫力等需測量及記錄，同時超聲波焊接使用的導線線徑差不得超過1mm2。

圖2 超聲波焊接

1.3.6 熱縮管處理

不允許直接使用熱烘槍處理熱縮管，必須使用履帶式和往復式熱縮機，同時機器參數(shù)設(shè)定需和熱縮管規(guī)格型號相匹配。熱縮管裝配過程控制的參數(shù)需設(shè)定完整：如溫度、時間、外觀等要求。熱縮后不可出現(xiàn)以下問題，如銅絲外漏、膠量不足、導線線皮破損、導線銅絲刺穿熱縮管等缺陷。熱縮管是對線束的一種防護，因此不可以出現(xiàn)破損的情況。在轉(zhuǎn)運過程中，一定要注意工裝金屬不可外露，必須包覆好。

1.3.7 預裝

在生產(chǎn)線布置時，各個總裝線的附近應(yīng)設(shè)置預裝工序的區(qū)域，其目的就是包裝產(chǎn)品順利裝配。在裝配時，必須配備專用預裝工裝。預裝前要仔細核對工藝指導文件上規(guī)定的護套型號和導線種類，要檢查護套及電線、端子壓接的質(zhì)量，特別注意防水插件盲堵裝配要到位。針對護套的預裝，護套的長度和顏色必須檢查，不可以使用錯誤。

1.3.8 總裝

制作線束總成工裝板，以保證各個接插件、卡扣及附件定位準確，將附件型號、裝配方向在工裝板上體現(xiàn)，保證操作工在實際操作過程中可以將扎帶及卡扣裝入定位模塊，確保防錯有效。員工在扎帶捆扎時，要保證位置準確。

捆扎后扎帶不可以串動，扎帶尾部保留3~5 節(jié)，且剪切圓滑。對以波紋管方式的包扎時，需在波紋管兩端導線上用膠帶纏繞3~5圈后再固定波紋管。包扎完成后波紋管不允許出現(xiàn)脫落和位移現(xiàn)象。原材料和半成品需定點定量存放，工位掛線料架的高度應(yīng)根據(jù)半成品長度制作，不允許出現(xiàn)端子落地、物料堆積的現(xiàn)象。針對關(guān)鍵位置的卡扣，需進行自檢劃線。帶分支走向的產(chǎn)品，同時需在工裝板要體現(xiàn)圖紙版本信息。

1.3.9 通電測試

制作設(shè)備導通測試工作臺如圖3 所示，檢測的項目包含：電性能、防水性插件的密封性、導通性，方向是否使用正確、插件二次自鎖是否裝配到位、端子是否退位等。此工序的檢測人員，需設(shè)定指定人員和人員權(quán)限。對檢測人員要進行培訓和考試，經(jīng)鑒定合格后再上崗工作。導通測試時，所有插件接好后必須處于正常的自然放置狀態(tài)，不能使用人員手動擠壓插件。作業(yè)前和作業(yè)結(jié)束后，導通臺內(nèi)傳感器、探針、測試模塊都需每日進行點檢，不允許出現(xiàn)探針歪曲、不回彈、測試模塊損壞等問題。當出現(xiàn)此問題時，要及時上報對應(yīng)管理人員和維修人員。

圖3 線束導通臺

1.3.10 外觀檢測

需設(shè)定專用區(qū)域用于檢驗，規(guī)劃待檢區(qū)、合格品區(qū)和不合格品區(qū)。設(shè)置封樣件或者線束數(shù)據(jù)圖，最好是1：1 大圖（需體現(xiàn)圖紙版本信息），目視在現(xiàn)場，并與總成工裝板和導通檢測臺版本號一致。此工序檢測內(nèi)容含有：對比確認插件型號安裝使用是否正確（區(qū)分不同配置）、各個插件端子有無損壞、附件有無漏缺損、線色和線徑是否正確、軋帶捆扎是否牢固、絞線及防護膠帶纏繞樣式是否正確、接插件是否符合等。檢測完成后，在電檢合格標簽上蓋章確認，并粘貼在產(chǎn)品上，并將合格的產(chǎn)品放置在轉(zhuǎn)臺器具上。

1.3.11 存儲

存取區(qū)域需要注意通風、防潮和防電，必要時進行溫濕度的控制。成品庫區(qū)應(yīng)設(shè)置4個區(qū)域：呆滯件存放區(qū)域、試裝件存放區(qū)域、不合格件存放區(qū)域和合格件存放區(qū)。不合格件使用紅色標簽，呆滯件、試裝件可用黃色標簽，合格件使用綠色標簽。同時需要進行批次管理，使用批次管理系統(tǒng)，有效執(zhí)行零部件的先進先出管理要求。

2 結(jié)束語

線束在整車系統(tǒng)中的關(guān)鍵作用毋庸置疑，對于其復雜的制作過程，每一個制作工序都應(yīng)該值得重視。不可盲目的追求進度，應(yīng)充分識別和控制各個工序的要素。僅以此文將各個過程或工序的主要管控要素進行展示，便于供應(yīng)商更好地做好質(zhì)量管控的要求。