液晶MES車間電子看板系統(tǒng)是指利用軟件系統(tǒng)和液晶顯示屏組成的新型的生產(chǎn)計(jì)劃與進(jìn)度成都液晶MES車間電子看板系統(tǒng)系統(tǒng),傳統(tǒng)的LED數(shù)字顯示看板將由液晶顯示屏代替,界面更美觀,功能更強(qiáng)大。液晶MES車間電子看板系統(tǒng)打破了傳統(tǒng)成都液晶MES車間電子看板系統(tǒng)噴繪車貼固有的顯示模式,可以開發(fā)軟件任意修改看板的顯示內(nèi)容,更靈活、更美觀、更智能化人性化。液晶MES車間電子看板系統(tǒng)作為生產(chǎn)全過(guò)程組織的一個(gè)輔助工具,能實(shí)現(xiàn)快速的信息傳遞、申請(qǐng)呼叫、實(shí)時(shí)顯示、統(tǒng)計(jì)分析、報(bào)表生成等,就工序作業(yè)、設(shè)備狀態(tài)、質(zhì)量問(wèn)題、供應(yīng)物料情況等過(guò)程進(jìn)行實(shí)時(shí)的信息傳遞和管理,對(duì)生產(chǎn)全過(guò)程構(gòu)成支撐。成都液晶MES車間電子看板系統(tǒng)信息傳遞過(guò)程信息傳遞的過(guò)程是這樣的,通過(guò)人工撳動(dòng)線邊物料呼叫按鈕、或者系統(tǒng)自行判斷線邊剩余物料到一定的數(shù)額,觸發(fā)物料需求,通過(guò)有線網(wǎng)絡(luò)傳遞給服務(wù)器,服務(wù)器端系統(tǒng)將信息進(jìn)行歸類整理,并自動(dòng)分配給合適的物流配送人員,將信息通過(guò)無(wú)線網(wǎng)絡(luò)傳遞到配送小車,并自動(dòng)顯示在配送 員前面的屏幕上,配送員通過(guò)點(diǎn)擊觸摸屏上相關(guān)條目,響應(yīng)呼喚并及時(shí)將物料送達(dá)指定位置,再次點(diǎn)擊相關(guān)條目,關(guān)閉該條配送 請(qǐng)求,完成一次完整的配送。
液晶MES車間電子看板系統(tǒng)融合各種KPI,OEE指示
成都液晶MES車間電子看板系統(tǒng)是企業(yè)信息化建設(shè)的重要組成部分。在當(dāng)今市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈的情況下,企業(yè)要實(shí)現(xiàn)更加靈活的生產(chǎn)、更苛刻的質(zhì)量要求以及具備競(jìng)爭(zhēng)力的成本優(yōu)勢(shì)等目標(biāo),只有投資具有成本效益的生產(chǎn)線,使用最新的科技才能達(dá)到。為企業(yè)消除等待、縮短生產(chǎn)周期帶來(lái)時(shí)間;減少過(guò)程中的半成品和在制品;縮短工序之間的距離,避免批量處理,使單件移動(dòng)成為可能,進(jìn)一步縮短生產(chǎn)周期;提前安排好崗位任務(wù)/交接的路徑,以緩解主管的精神壓力,騰出時(shí)間進(jìn)行相關(guān)的改進(jìn)工作;質(zhì)量責(zé)任要按數(shù)歸位,避免亂生產(chǎn),強(qiáng)化質(zhì)量紀(jì)律,避免批量返工;強(qiáng)力結(jié)構(gòu)/自動(dòng)曝光問(wèn)題,改善張力,加快軋制速度的改善周期。當(dāng)前,獨(dú)立的生產(chǎn)線的自動(dòng)化水平和優(yōu)化程度已經(jīng)很高,進(jìn)一步改進(jìn)的空間非常有限。而ERP僅局限于總體計(jì)劃的編制,并沒有考慮設(shè)備的實(shí)際狀況和生產(chǎn)線的工藝約束。在這之后,會(huì)進(jìn)入到物料準(zhǔn)備階段(備料),配送員將需求信息送到倉(cāng)庫(kù),倉(cāng)管人員根據(jù)看板描述的信息,進(jìn)行備料并打印傳送單,通知物料取貨員取貨。這時(shí),物料周轉(zhuǎn)進(jìn)入到運(yùn)輸環(huán)節(jié)(跟蹤)。取貨人員收到通知,確認(rèn)物料貨物后,會(huì)按指定路徑將物料送至指定生產(chǎn)產(chǎn)線存儲(chǔ)。生產(chǎn)線工人會(huì)根據(jù)物料電子看板安燈系統(tǒng)概述系統(tǒng)提供的信息,接收物料。這樣一個(gè)從物料的需求提出,到備料準(zhǔn)備階段,物料的周轉(zhuǎn)運(yùn)輸階段和物料的接收階段全程的配送體系完成。由于降低了揀貨的勞動(dòng)強(qiáng)度,使工作不易疲勞,工作人員始終可以保持較高效率。利用電子標(biāo)簽揀貨系統(tǒng),對(duì)產(chǎn)品、倉(cāng)庫(kù)不熟練的人員也可從事揀貨作業(yè), 極大降低企業(yè)的培訓(xùn)和管理成本; 通過(guò)揀貨效率的提升,使揀貨人員數(shù)量下降,降低人力成本。
液晶MES車間電子看板系統(tǒng)異常處理流程規(guī)范化
從目前液晶MES車間電子看板系統(tǒng)的發(fā)展來(lái)看,供應(yīng)商對(duì)功能模塊關(guān)注的較多,對(duì)項(xiàng)目實(shí)施和部署的方法論關(guān)注的較少。它是以以客戶需求為拉動(dòng),以消除浪費(fèi)和不斷改善為核心,使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運(yùn)作效益顯著改善管理方式。六西格瑪管理的基本內(nèi)涵是提高顧客滿意度和降低組織的資源成本,強(qiáng)調(diào)從組織整個(gè)經(jīng)營(yíng)的角度出發(fā),而不只是強(qiáng)調(diào)單一產(chǎn)品。服務(wù)或過(guò)程的質(zhì)量,強(qiáng)調(diào)組織要站在顧客的立場(chǎng)上考慮質(zhì)量問(wèn)題,采用科學(xué)的方法,在經(jīng)營(yíng)的所有領(lǐng)域追求“無(wú)缺陷”的質(zhì)量,以大大減少組織經(jīng)營(yíng)全領(lǐng)域的成本,提高組織的競(jìng)爭(zhēng)力。組織實(shí)施它的目的是消除無(wú)附加值活動(dòng),縮短生產(chǎn)周期,增強(qiáng)顧客滿意,從而增加利潤(rùn)。六西格瑪管理將組織的注意力同時(shí)集中在顧客和組織兩個(gè)方面,無(wú)疑會(huì)給組織帶來(lái)諸如顧客滿意度提高。市場(chǎng)占有率增加。缺陷率降低。成本降低。生產(chǎn)周期縮短。投資回報(bào)率提高等績(jī)效。5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡(jiǎn)稱。5S活動(dòng)是一項(xiàng)基本活動(dòng),是現(xiàn)場(chǎng)一切活動(dòng)的基礎(chǔ),是推行TPM階段活動(dòng)前的必須的準(zhǔn)備工作和前提,是TPM其它各支柱活動(dòng)的基石。教育活動(dòng)放在TPM活動(dòng)各支柱的首位,主要想突出教育在TPM活動(dòng)中的地位,什么都知道的人不會(huì)留在企業(yè)里。對(duì)于企業(yè)來(lái)講,推進(jìn)TPM或任何新生事物都沒有經(jīng)驗(yàn),必須通過(guò)教育和摸索獲得,而且TPM沒有教育和訓(xùn)練作為基礎(chǔ),TPM肯定推行不下去。
透過(guò)液晶MES車間電子看板系統(tǒng)洞悉生產(chǎn)制造企業(yè)的生產(chǎn)關(guān)鍵指標(biāo)
液晶MES車間電子看板系統(tǒng)可視化要求生產(chǎn)管理的公開化。在各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)上,什么人干、干什么、怎么干、干多長(zhǎng)時(shí)間等問(wèn)題都被明確。這樣一來(lái),各個(gè)崗位的員工首先可以做好本職工作,其次可以默契配合、相互監(jiān)督,促進(jìn)生產(chǎn)效率的提高。我們?nèi)粘I钪械脑S多家居產(chǎn)品,正在逐步實(shí)現(xiàn)智能化設(shè)計(jì)。比如新型的智能空調(diào),不但可以用聲音和手勢(shì)進(jìn)行控制,安裝上智能傳感器,還可以感知到主人體溫的變化,從而對(duì)室內(nèi)溫度自動(dòng)進(jìn)行調(diào)節(jié)。智能空調(diào)還可以充當(dāng)安全衛(wèi)士,一旦遭到侵入,其還可以實(shí)現(xiàn)向主人的遠(yuǎn)程報(bào)警。諸如此類的高科技產(chǎn)品,不再只是科幻電影里的道具,越來(lái)越多的智能家居產(chǎn)品,已經(jīng)進(jìn)入到我們?nèi)粘I钪?。工廠里90%的問(wèn)題都是因?yàn)樾畔⒉煌该魉隆J紫?,有用信息被掩蓋,管理層無(wú)法洞悉生產(chǎn)過(guò)程,也就無(wú)法對(duì)正確決策形成輔助,謂之“看不見”;第二,管理決策流程不合理,導(dǎo)致管理層很難把真正的戰(zhàn)略意圖落實(shí)下去,謂之“夠不著”;最后,問(wèn)題追溯不及時(shí),導(dǎo)致企業(yè)無(wú)法及時(shí)止損,謂之“來(lái)不及”。這導(dǎo)致企業(yè)生產(chǎn)效率難以提高,產(chǎn)品質(zhì)量上不去,成本下不來(lái)。例如,不同工種的員工穿戴不同的工作服、職位牌,就可以將串崗聊天的人暴露出來(lái),促使其自我約束,養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣。
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