結(jié)構(gòu)件——?jiǎng)恿﹄姵仃P(guān)鍵材料：按照電池封裝技術(shù)路線的不同，主要有方形、圓柱、軟包三種形狀，對(duì)應(yīng)的結(jié)構(gòu)件分別為方形結(jié)構(gòu)件、圓柱結(jié)構(gòu)件和鋁塑膜。動(dòng)力電池精密結(jié)構(gòu)件具有大宗屬性和精密制造兩個(gè)特點(diǎn)，并隨鋰電池降本進(jìn)程持續(xù)降本。在硬殼結(jié)構(gòu)件（圓柱和方形）中，蓋板結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，由防爆片、翻轉(zhuǎn)片、 極柱等部件組成，防爆片鋁材國(guó)產(chǎn)化正在進(jìn)行；而鋁塑膜目前主要市場(chǎng)份額仍由日韓企業(yè)占領(lǐng)，國(guó)內(nèi)以新綸科技為代表的企業(yè)正積極推動(dòng)國(guó)產(chǎn)化替代。

圓柱、方形、軟包，誰(shuí)主沉?。簣A柱、方形、軟包三種路線的互相競(jìng)爭(zhēng)由來(lái)已久， 各路線的市場(chǎng)份額直接決定上游不同結(jié)構(gòu)件的需求。在國(guó)內(nèi)，寧德時(shí)代和比亞迪 為代表的方形電池長(zhǎng)期占據(jù)主導(dǎo)地位；在海外，松下、LG 等電池廠商先后崛起， 帶動(dòng)圓柱、軟包電池份額提升。2020 年全球市場(chǎng)中方形/圓柱/軟包電池市場(chǎng)份 額分別為 49%/23%/28%。根據(jù)我們的測(cè)算，2021 年全球硬殼結(jié)構(gòu)件需求量有 望達(dá)到 104 億元，2021-2025 年市場(chǎng)需求 CAGR 超 43%；2021 年全球鋁塑膜需 求量 42 億元，2021-2025 年市場(chǎng)需求 CAGR 為 51%。

結(jié)構(gòu)件商業(yè)模式：橫向?qū)Ρ龋簩?duì)比汽車、手機(jī)、鋰電結(jié)構(gòu)件，在基本加工工藝的 背景下，我們發(fā)現(xiàn)鋰電結(jié)構(gòu)件認(rèn)證周期更長(zhǎng)，對(duì)產(chǎn)品一致性要求更高，且產(chǎn)品類型較單一；

縱向?qū)Ρ龋簩?duì)比正負(fù)極、隔膜、電解液、電芯、銅箔等動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè) 鏈，我們發(fā)現(xiàn)鋰電結(jié)構(gòu)件毛利率處于中等水平，人均創(chuàng)收較低，經(jīng)營(yíng)杠桿較高。而龍頭正通過(guò)規(guī)模化與自動(dòng)化提升開(kāi)工率與良率，從而強(qiáng)化競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

估值方面：結(jié)構(gòu)件龍頭2021年和2022年P(guān)E低于正負(fù)極、隔膜、電芯龍頭，與電解液龍頭在同一水平。一方面，鋰電結(jié)構(gòu)件需求增速將跟隨全球鋰電產(chǎn)能擴(kuò)張而提升， 另一方面，鋰電結(jié)構(gòu)件需求不受鈉電池、固態(tài)電池等技術(shù)路線更迭影響，賽道更安全、穩(wěn)固。對(duì)比之下，我們認(rèn)為結(jié)構(gòu)件行業(yè)估值有進(jìn)一步提升空間。

綜上，“碳中和”背景下，全球新能源車滲透率仍將快速提升，從而帶動(dòng)鋰電結(jié)構(gòu)件行業(yè)需求提升。2021-2025 年，全球鋰電硬殼結(jié)構(gòu)件/鋁塑膜需求增速分別為 43%/51%。行業(yè)壁壘方面，龍頭掌握先發(fā)優(yōu)勢(shì)，并與客戶就近配套。未來(lái)有望通過(guò)客戶規(guī)模擴(kuò)大和自動(dòng)化不斷改善產(chǎn)品良率與開(kāi)工率，從而強(qiáng)化競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。在動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)鏈中，結(jié)構(gòu)件需求不受鈉電池、固態(tài)電池等技術(shù)路線更迭影響，賽道更安全、穩(wěn)固。

整體來(lái)看，圓柱和方形統(tǒng)稱為硬殼，封裝結(jié)構(gòu)較為相似，均由殼體和蓋板組成。軟包電池封裝較為特殊，由鋁塑膜構(gòu)成。

產(chǎn)品屬性：大宗材料，精密制造

從成本構(gòu)成和制造工藝來(lái)看，動(dòng)力電池精密結(jié)構(gòu)件具有大宗屬性和精密制造兩個(gè)特點(diǎn)，并隨鋰電池降本進(jìn)程持續(xù)降本。

成本端 ：大宗屬性

結(jié)構(gòu)件（包括圓柱、方形結(jié)構(gòu)件及鋁塑膜）均屬于金屬材料加工行業(yè)，生產(chǎn)成本中原材料成本占到 50%以上，其次是制造費(fèi)用（折舊攤銷及電力成本）和人工成本。

從原料端來(lái)看，方形鋁殼結(jié)構(gòu)件原料以鋁合金為主，其次為銅、鋼材、塑料等；鋁塑膜的原料為鋁箔、尼龍、聚丙烯等，輔以必要的粘結(jié)劑。

工藝端：精密制造

蓋板的主要生產(chǎn)工藝包括沖壓、焊接、注塑等，殼體的生產(chǎn)工藝主要是沖壓、拉伸。鋁塑膜的主要生產(chǎn)工藝包括精密涂布、貼合等。

除了基本技術(shù)，結(jié)構(gòu)件也發(fā)展了眾多延伸技術(shù)，如安全閥防爆設(shè)計(jì)、摩擦焊接技術(shù)等，主要用于蓋板結(jié)構(gòu)的優(yōu)化升級(jí)。此外，為了滿足大規(guī)模精密制造的需要， 行業(yè)普遍引入了自動(dòng)化設(shè)備、柔性生產(chǎn)線等。

需要強(qiáng)調(diào)的是，車規(guī)級(jí)動(dòng)力電池對(duì)一致性的要求較高。通常一輛車所集成的電芯數(shù)量成百上千，電芯的差異性會(huì)導(dǎo)致“短板效應(yīng)”，嚴(yán)重影響模組及電池包整體性能。因此，對(duì)電池制程能力要求較高，不合格率往往達(dá)到 PPM 級(jí)。

使用端：跟隨能源降本

隨著動(dòng)力電池持續(xù)降本，2017 年以來(lái)，磷酸鐵鋰和三元電池的度電成本已下降50%以上。其中降本的因素除了電池大規(guī)模制造的規(guī)模效應(yīng)、技術(shù)進(jìn)步帶來(lái)的能量密度提升、結(jié)構(gòu)創(chuàng)新帶來(lái)的成組效率提高之外，原材料成本下降是核心因素。

作為動(dòng)力電池的關(guān)鍵材料，結(jié)構(gòu)件成本占電芯成本比重通常在8%左右。近年來(lái)， 結(jié)構(gòu)件成本也處于不斷下降趨勢(shì)。硬殼方面，2017-2020 年，寧德時(shí)代采購(gòu)結(jié)構(gòu)件單價(jià)下降 37%，震裕科技結(jié)構(gòu)件單價(jià)下降 30%；軟包方面，2017-2019 年， 孚能科技鋁塑膜采購(gòu)單價(jià)下降 23%，2018-2020 年，珠海冠宇鋁塑膜采購(gòu)單價(jià)下降 12%。

在主要原材料鋁、鋼、銅價(jià)沒(méi)有顯著下降的背景下，結(jié)構(gòu)件行業(yè)持續(xù)降本的動(dòng)力來(lái)自于規(guī)模效應(yīng)、技術(shù)提升和材料利用率提升。 規(guī)模效應(yīng)有助于攤薄設(shè)備和人工成本，自動(dòng)化設(shè)備的應(yīng)用使得產(chǎn)品良率提升，通過(guò)材料排布設(shè)計(jì)可以實(shí)現(xiàn)材料利用率提升。2017-2020 年，震?？萍紝?duì)鋁材的利用率從 44.6%提升至 49.5%。

結(jié)構(gòu)件介紹：硬殼持續(xù)降本，鋁塑膜國(guó)產(chǎn)替代

對(duì)結(jié)構(gòu)件的需求來(lái)自于電池封裝。目前，主流的電池封裝技術(shù)主要有方形電池、 圓形電池以及軟包電池三類。動(dòng)力電池的安全性和使用壽命都受其封裝工藝的影 響，不同的封裝技術(shù)都具有不同的技術(shù)壁壘。封裝工藝設(shè)計(jì)除需滿足耐撞擊振動(dòng) 和擠壓穿刺的物理沖擊外，也需滿足防火阻燃等化學(xué)性能要求。

硬殼結(jié)構(gòu)件：蓋帽是關(guān)鍵，防爆片鋁材有待降本

硬殼結(jié)構(gòu)件包括圓柱和方形結(jié)構(gòu)件，通常由殼體和蓋板組成。其中，蓋板的制造工藝復(fù)雜度通常遠(yuǎn)高于殼體。

蓋板

蓋板的主要功能包括：

1）固定/密封功能：頂蓋與鋁殼激光焊接，包裹固定裸電芯并實(shí)現(xiàn)密封作用；

2）電流導(dǎo)通功能（極柱）：在電池中，頂蓋極柱、轉(zhuǎn)接片和電芯極耳焊接導(dǎo)通， 保證電芯充放電電流導(dǎo)通的功能；在模組中，頂蓋極柱與匯流排激光焊接、螺栓連接，形成串/并聯(lián)；

3）泄壓功能（防爆片）：當(dāng)電池出現(xiàn)異常，內(nèi)部氣壓增大至一定值，頂蓋防爆 閥將開(kāi)啟進(jìn)行泄壓，降低爆炸風(fēng)險(xiǎn)；

4）熔斷保護(hù)功能（翻轉(zhuǎn)片）：當(dāng)電池出現(xiàn)異常，內(nèi)部氣壓增大至一定值，頂蓋 翻轉(zhuǎn)片向上頂起，與負(fù)極鉚接塊接觸，使頂蓋正負(fù)極直接短路，同時(shí)鋁連接片 Fuse 熔斷，快速切斷電流；

5）降低電腐蝕：正極上塑膠采用導(dǎo)電 PPS，保證正極柱與頂蓋板間有一定阻值， 降低正極柱與鋁殼間的電位差，防止頂蓋板/鋁殼電腐蝕，進(jìn)而提高產(chǎn)品質(zhì)量和 使用壽命。

蓋板中重要部件主要有：

1）防爆片：一般磷酸鐵鋰體系電池頂蓋采用單個(gè)防爆閥設(shè)計(jì)，防爆閥開(kāi)啟壓力 一般為 0.4～0.8MPa。當(dāng) 內(nèi)部壓強(qiáng)增大并超過(guò)防爆閥的開(kāi)啟壓力時(shí)，防爆閥將從刻痕處破裂并開(kāi)啟進(jìn)行泄壓；

2）翻轉(zhuǎn)片：三元體系電池除了采用防爆閥外，還會(huì)疊加 SSD 翻轉(zhuǎn)片組合設(shè)計(jì)形式，防爆閥開(kāi)啟壓力和SSD翻轉(zhuǎn)壓力一般分別為0.75～1.05MPa、0.45～0.5MPa。當(dāng)電池內(nèi)部壓強(qiáng)增大至 SSD 翻轉(zhuǎn)壓力時(shí)，翻轉(zhuǎn)片向上頂起，快速切斷電流；

3）極柱：主要是起到電流導(dǎo)通作用。通常正極采用鋁極柱，負(fù)極采用銅鋁復(fù)合極柱。

防爆片和翻轉(zhuǎn)片一般采用鋁帶制作，表面刻有防爆刻痕。由于對(duì)爆破壓強(qiáng)區(qū)間精度的要求較高，目前該種鋁帶主要依賴進(jìn)口，價(jià)格遠(yuǎn)高于普通鋁帶。根據(jù)震?？萍颊泄蓵?shū)披露，2020 年 1-6 月采購(gòu)進(jìn)口鋁帶均價(jià) 49.3 元/kg，采購(gòu)普通鋁帶均價(jià) 15.9 元/kg。

根據(jù)江蘇鼎勝新能源材料股份有限公司于2020年12月所申請(qǐng)專利，已成功發(fā)明用于三元鋰電池、儲(chǔ)能鋰電池防爆片用的鋁帶材料。

殼體的制造相對(duì)簡(jiǎn)單，主要采用連續(xù)拉伸工藝。

由于蓋板集成部件較多，工藝較為復(fù)雜，且在實(shí)際作用時(shí)，防爆閥開(kāi)啟后電解液容易飛濺至蓋板接線造成二次事故，因此出現(xiàn)了將防爆閥轉(zhuǎn)移至殼體的現(xiàn)象。如科達(dá)利 2020 年 5 月申請(qǐng)的專利《一種動(dòng)力電池殼體及動(dòng)力電池》，在殼體設(shè)置防爆閥。

同時(shí)，對(duì)殼體的優(yōu)化還體現(xiàn)在殼體材料的制備。如靖江市東達(dá)鋁業(yè) 2021年1月申請(qǐng)的專利《一種鋁合金動(dòng)力電池殼體及其制備方法》，通過(guò)特殊鋁合金（Si、 Fe、Mg、Zn、Mn、Cu、Ti、C、Cr、Zr 等）的制備，提升殼體材料的強(qiáng)度、 韌性、抗應(yīng)力腐蝕等性能。

鋁塑膜：國(guó)產(chǎn)替代進(jìn)行時(shí)

與圓柱、方形電池的硬殼不同，軟包電池采用鋁塑膜封裝。鋁塑膜由鋁箔、多種塑料和粘合劑（包括粘接性樹(shù)脂）組成，按照制作工藝區(qū)分，主要有干法和熱法兩種。相比熱法鋁塑膜，干法鋁塑膜更加適用于大倍率、高能量動(dòng)力電池，應(yīng)用更加普遍。

因?yàn)榕c電池的內(nèi)部材料直接連在一起，所以電解液會(huì)浸潤(rùn)到鋁塑膜的內(nèi)層，故要求其具備以下性能：1）極高的阻隔性；2）良好的熱封性能；3）內(nèi)層材料耐電解液及強(qiáng)酸，不與電解液反應(yīng)；4）良好的延展性、柔韌性和機(jī)械強(qiáng)度。

在結(jié)構(gòu)上，鋁塑膜為一種三層膜的復(fù)合材料，主要由尼龍層（ON）、鋁箔層（AL）、 流延或未拉伸聚丙烯層（CPP）相互粘合后構(gòu)成。

根據(jù)鋁塑膜厚度的不同，可分為 88μm、113μm、152μm，其中厚度152μm的鋁塑膜適用于動(dòng)力電池，而更薄的 88μm 和 113μm 適用于3C領(lǐng)域。

在成本上，鋁塑膜占到整只電芯的18%，僅次于正極（30%）和 電解液（25%）， 屬于占比較大的一種成分。在鋁塑膜本身的構(gòu)成中，鋁箔的成本占到 65%。

在鋁塑膜的原材料中，鋁箔是核心材料，厚度 5-9μm，國(guó)內(nèi)產(chǎn)能較豐富，領(lǐng)先的壓延鋁箔企業(yè)包括華西鋁業(yè)、渤海鋁業(yè)、河南神馬等，但國(guó)內(nèi)產(chǎn)品在性能方面不及國(guó)際產(chǎn)品，主要供應(yīng)中低端 3C 消費(fèi)電子領(lǐng)域。

CPP（流延聚丙烯薄膜）主要起到封口作用，國(guó)內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)主要有佛塑科技、廣東仕誠(chéng)、佛山俊嘉等，但產(chǎn)品主要用于低端 3C 消費(fèi)電子領(lǐng)域。

BOPA（雙向拉伸尼龍薄膜）位于最外層，主要起到保護(hù)作用。國(guó)內(nèi)廠家主要有滄州明珠、佛塑科技、廈門長(zhǎng)塑等，但主要應(yīng)用領(lǐng)域?yàn)?3C 消費(fèi)電子領(lǐng)域。

綜上，國(guó)內(nèi)原材料主要應(yīng)用于 3C 消費(fèi)電子領(lǐng)域，在軟包動(dòng)力電池領(lǐng)域所需原材料仍依賴進(jìn)口。

2020 年，日本兩大巨頭占據(jù)鋁塑膜市場(chǎng)的 60%以上。韓國(guó)栗村化學(xué)、國(guó)內(nèi)新綸科技亦具備較強(qiáng)實(shí)力，整體來(lái)看國(guó)產(chǎn)替代空間仍較大。

而鋁塑膜的國(guó)產(chǎn)替代正在進(jìn)行中。2016 年，新綸科技收購(gòu)日本 T&T 三重工廠， 并通過(guò)常州生產(chǎn)基地實(shí)現(xiàn)鋁塑膜國(guó)產(chǎn)化；明冠新材通過(guò)自主研發(fā)，2020 年完成了國(guó)產(chǎn)鋁塑膜對(duì)孚能科技、超威創(chuàng)元、中興派能、贛鋒電子等下游鋰電池廠商的重點(diǎn)開(kāi)發(fā)；紫江企業(yè)的鋁塑膜子公司紫江新材料產(chǎn)品已通過(guò) CATL、光宇、力神等企業(yè)認(rèn)證，年產(chǎn)能近 4000 萬(wàn)平方米。

通過(guò)鋁塑膜國(guó)產(chǎn)化，能夠使每平米成本降低 5-7 元，從而使鋰電池總成本降低 1.5%左右。

圓柱、方形、軟包，誰(shuí)主沉浮

方形電池：封裝可靠度高、系統(tǒng)能量效率高、能量密度較高、結(jié)構(gòu)較為簡(jiǎn)單、擴(kuò) 容相對(duì)方便、可以通過(guò)提高單體容量來(lái)提高能量密度、穩(wěn)定性相對(duì)好。但由于方形電池可以根據(jù)產(chǎn)品的尺寸進(jìn)行定制化生產(chǎn)，所以市場(chǎng)上型號(hào)類型太多，工藝很難統(tǒng)一；生產(chǎn)自動(dòng)化水平不高、單體差異性較大，在大規(guī)模應(yīng)用中，存在系統(tǒng)壽 命遠(yuǎn)低于單體壽命的問(wèn)題。

圓形電池：與方形都屬于硬殼封裝，圓柱型電池工藝成熟，PACK 成本較低，電池產(chǎn)品良率以及電池組的一致性較高；由于電池組散熱面積大，其散熱性能優(yōu)于方型電池，但后期依然要面對(duì)成組后散熱設(shè)計(jì)難度大、能量密度低等問(wèn)題。

軟包型電池：采用鋁塑膜包裝、安全性好、重量較鋼殼和鋁殼電池輕、具有較高的質(zhì)量比能量、內(nèi)阻小、循環(huán)壽命更長(zhǎng)，但是由于型號(hào)眾多自動(dòng)化程度低、生產(chǎn)效率低、成本高、高端鋁塑膜嚴(yán)重依賴進(jìn)口、一致性較差。

圓柱電池：受益于特斯拉

1992 年，日本索尼公司發(fā)明了鋰電池。綜合考慮當(dāng)時(shí)的設(shè)備工藝和技術(shù)條件， 索尼選擇了一條在當(dāng)時(shí)看來(lái)最穩(wěn)妥可行的方案——18650 圓柱形電池。

1994 年，松下開(kāi)始制造鋰離子電池。1997 年，搭載松下圓柱形鎳氫電池的第一 代混動(dòng)車型豐田普銳斯上市。到了 1998 年，松下的 18650 圓柱形鋰電池已批量裝配在世界多個(gè)品牌的筆記本電腦。 因此，在特斯拉在為第一代 Roadster（2008 年上市）選擇電池供應(yīng)商的時(shí)候， 18650 圓柱形電池是當(dāng)時(shí)最成熟穩(wěn)定的鋰離子電池。特別是日本廠商，在經(jīng)過(guò)多 年積累，在生產(chǎn)工藝方面積累了大量經(jīng)驗(yàn)，其生產(chǎn)的 18650 圓柱形電池在一致性、安全性方面都達(dá)到了較高的水平。 特斯拉與松下的合作，正式開(kāi)啟了圓柱形鋰電池應(yīng)用于純電動(dòng)車的時(shí)代。

在中國(guó)范圍內(nèi)，也有一批圓柱形電池的追隨者，如比克、沃特瑪、力神等，但市 場(chǎng)表現(xiàn)均不佳。

2020 年，圓柱電池在國(guó)內(nèi)份額提升，主要由于國(guó)產(chǎn)特斯拉的放量，帶動(dòng) LG 化 學(xué)圓柱電池（21700）裝機(jī)提升。

2020 年，海外圓柱電池出貨量下降，整體份額下降約 20pct。

方形電池：國(guó)內(nèi)主導(dǎo)，海外份額有所下降

在國(guó)內(nèi)，方形電池長(zhǎng)期占據(jù)主導(dǎo)地位。2020 年，國(guó)內(nèi)方形電池出貨量占比 80%， 較 2019 年下降 4pct；海外方形電池出貨量提升較快，但由于總量擴(kuò)大，份額保持穩(wěn)定。

三星 SDI

1999 年，三星 SDI 開(kāi)始進(jìn)入電池領(lǐng)域。

2009 年，寶馬推出搭載三星 SDI 方形電池的純電動(dòng)汽車 Megacity。其生產(chǎn)商， 正是三星 SDI 和博世于 2008 年 6 月合作建立的合資公司 SB Limotive。三星 SDI 由此進(jìn)入動(dòng)力電池市場(chǎng)。

2013 年，三星 SDI 與寶馬簽訂長(zhǎng)期合作協(xié)議，成為寶馬核心供應(yīng)商；之后又與 大眾、奧迪、保時(shí)捷等車企達(dá)成合作。

寧德時(shí)代和比亞迪

寧德時(shí)代和比亞迪的快速崛起，奠定了方形電池在國(guó)內(nèi)的主導(dǎo)地位。2015-2016 年，比亞迪動(dòng)力電池裝機(jī)量位列國(guó)內(nèi)第一，寧德時(shí)代位列第二；2017-2020 年， 寧德時(shí)代動(dòng)力電池裝機(jī)量位列國(guó)內(nèi)第一，比亞迪位列第二。

整體來(lái)看，2017-2019 年，我國(guó)動(dòng)力電池裝機(jī)集中度提升較快，寧德時(shí)代和比亞迪合計(jì)市占率從 46%提升至 68%。

軟包電池：受益于歐洲新能源車放量，兩大巨頭推動(dòng)

動(dòng)力軟包電池由 AESC 開(kāi)創(chuàng)，由 LG 化學(xué)發(fā)揚(yáng)光大。

2007 年，動(dòng)力電池公司 AESC（日產(chǎn)與 NEC 合資公司）將用于手機(jī)產(chǎn)品的軟包電池做到了車規(guī)級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。2010 年后，其搭載的純電動(dòng)車日產(chǎn)聆風(fēng)廣受歡迎。

2009 年，LG 化學(xué)與現(xiàn)代共同推出首款現(xiàn)代 Avante 以及 Forte 電動(dòng)車，正式邁入汽車電動(dòng)化時(shí)代。2009-2015 年，LG 化學(xué)動(dòng)力電池客戶先后囊括通用、福特、 科勒萊斯美國(guó)三大主流車企，順利拿下雷諾、沃爾沃、奧迪、戴姆勒等歐洲客戶， 并通過(guò)雷諾-日產(chǎn)-三菱聯(lián)盟逐漸進(jìn)入日系車供應(yīng)鏈。

受益于廣泛的客戶基礎(chǔ)，LG 化學(xué)在 2019-2020 年迅速崛起。2020 年，LG 化學(xué)完成裝機(jī)量 31GWh，在全球范圍內(nèi)僅次于 CATL，甚至在 2020H1 實(shí)現(xiàn)反超 CATL。2020 年 H1，在歐洲，LG 化學(xué)長(zhǎng)期布局的歐洲新能源車市場(chǎng)需求躍升，LG 配套的雷諾 Zoe、現(xiàn)代 Kona 等車型暢銷；在中國(guó)，國(guó)產(chǎn)特斯拉放量，多次保持月度 新能源車型銷量冠軍。LG 化學(xué)動(dòng)力電池出貨量大幅提升，2020 年上半年 LG 化學(xué)市場(chǎng)份額較 2019 年提升 14PCT 至 25%，一度超過(guò)同期的 CATL（23%）。

同時(shí)，另一軟包龍頭 SKI 迅速崛起。2020 年 SKI 實(shí)現(xiàn)裝機(jī)量 7GWh，較 2019 年的 1.97GWh 提升明顯。

2020 年，歐洲新能源車滲透率快速提升，帶動(dòng)海外軟包電池出貨量增加，份額實(shí)現(xiàn)翻倍（從 2019 年的 21%提升至 2020 年的 42%）。

而在國(guó)內(nèi)，軟包市場(chǎng)份額進(jìn)一步萎縮，從2019年的8.7%下降至2020年的6.2%。

而在國(guó)內(nèi)，軟包企業(yè)有孚能科技、萬(wàn)向 A123、微宏動(dòng)力、天津捷威、北京國(guó)能、 億緯鋰能、鵬輝能源、卡耐新能源等。

趨勢(shì)與空間

中國(guó)與海外不同的趨勢(shì)

由于多數(shù)頭部動(dòng)力電池企業(yè)往往主打圓柱、方形、軟包中的一種，因此不同類型電池市場(chǎng)份額的變化，在一定程度上代表了頭部動(dòng)力電池企業(yè)角逐的歷史。

對(duì)比我國(guó)和海外不同類型電池市場(chǎng)份額變化，可以看到 2017 年是一個(gè)分界線。

2017 年前：

我國(guó)與海外在不同類型電池市場(chǎng)份額變化方面趨勢(shì)相同。方形電池占據(jù) 60%以 上的市場(chǎng)份額，2015-2017 年呈現(xiàn)“先升后降”的趨勢(shì)；軟包電池市場(chǎng)份額保持 穩(wěn)定，約在10%左右；圓柱電池市場(chǎng)份額在 2016 年受到方形電池?cái)D壓，在 2017 年得到恢復(fù)。

2017 年后：

我國(guó)與海外在不同類型電池市場(chǎng)份額變化方面表現(xiàn)出完全不同的趨勢(shì)。

我國(guó)方形電池份額獲得突破，2019 年市場(chǎng)份額接近 85%。這與寧德時(shí)代的崛起密不可分，2018 年寧德時(shí)代實(shí)現(xiàn) IPO 上市，同年出貨量 23.4GWh，同比增長(zhǎng) 1.4 倍。2020 年，由于特斯拉 model Y 的熱銷，帶動(dòng)我國(guó)圓柱電池市場(chǎng)回升。而軟包電池市場(chǎng)份額則持續(xù)受到擠壓。

在海外，方形電池市場(chǎng)份額自 2017 年后一路下滑，近兩年保持平穩(wěn)，2020 年市場(chǎng)份額 28%。而圓柱電池和軟包電池則先后實(shí)現(xiàn)放量，2017-2019 年，圓柱電池市場(chǎng)份額由 28%提升至 51%，同時(shí)松下伴隨特斯拉在全球崛起。2020 年， 海外軟包電池崛起，市場(chǎng)份額由 2019 年的 21%翻倍至 2020 年的 42%。這基本得益于 LG 化學(xué)的放量，其根本原因在于歐洲電動(dòng)車滲透率快速提升。

2025 年全球結(jié)構(gòu)件（含鋁塑膜）500 億元市場(chǎng)空間

短期來(lái)看：

軟包勢(shì)頭仍猛。LG 化學(xué)、SKI 分別宣布分拆旗下電池業(yè)務(wù)獨(dú)立上市，軟包大本營(yíng)——?dú)W洲碳中和政策加碼，都將推動(dòng)軟包電池進(jìn)一步放量。

中期來(lái)看：

三元鋰電池能量密度提升乏力，行業(yè)轉(zhuǎn)向結(jié)構(gòu)創(chuàng)新。以寧德時(shí)代 CTP、CTC 技 術(shù)、比亞迪刀片電池為代表的結(jié)構(gòu)創(chuàng)新紛紛涌現(xiàn)。其本質(zhì)上是利用電芯外殼的支撐作用，將電芯直接集成至電池包甚至底盤(pán)，從而減少模組結(jié)構(gòu)件使用，提升能 量密度。

軟包電池的優(yōu)勢(shì)在于單體電芯能量密度高，但由于成組復(fù)雜，在 PACK 層面能量密度優(yōu)勢(shì)已不明顯。軟包外殼缺乏支撐作用，再省去模組環(huán)節(jié)難度較大。因此， 中期維度可能受到方形、圓柱電池結(jié)構(gòu)創(chuàng)新方面的挑戰(zhàn)。

長(zhǎng)期來(lái)看：

為了達(dá)到更高的能量密度，固態(tài)電池被認(rèn)為是下一代動(dòng)力電池。而針對(duì)固態(tài)電池， 采用卷繞結(jié)構(gòu)的圓柱電池不再適用。由于不再適用液態(tài)電解液，方形硬殼的必要 性下降，因此軟包被認(rèn)為是固態(tài)電池適配的封裝方式。

全球新能源車滲透率持續(xù)提升，通過(guò)假設(shè)全球新能源車滲透率和單車帶電量，我們推測(cè)到 2025 年全球動(dòng)力電池需求量為 1164GWh，國(guó)內(nèi) 406GWh。

2021-2025 年，預(yù)計(jì)我國(guó)方形電池維持強(qiáng)勢(shì)地位，市占率在 80%以上；軟包電池市占率緩慢提升，到 2025 年達(dá)到 6.5%的市占率；圓柱電池在 2025 年達(dá)到 13%的市占率。

全球范圍內(nèi)，預(yù)計(jì)軟包電池占比持續(xù)提升，到 2025 年達(dá)到 48%的市占率；圓柱 和方形電池市占率緩慢下降，到 2025 年市占率分別達(dá)到 28%、24%。

假設(shè)受益于制造效率提升，單位包裝成本逐年下降。預(yù)計(jì)到 2025 年，我國(guó)動(dòng)力電池結(jié)構(gòu)件（包含鋁塑膜）市場(chǎng)空間 185.6 億元，其中硬殼（圓柱+方形）173.8 億元，鋁塑膜 11.9 億元；全球范圍內(nèi)動(dòng)力電池結(jié)構(gòu)件（包含鋁塑膜）市場(chǎng)空間 515.3 億元，其中硬殼（圓柱+方形）340 億元，鋁塑膜 175.5 億元。

結(jié)構(gòu)件行業(yè)：壁壘高，重資產(chǎn)

橫向?qū)Ρ龋哼M(jìn)入壁壘高

從行業(yè)屬性來(lái)看，汽車、手機(jī)、動(dòng)力電池結(jié)構(gòu)件同為金屬加工行業(yè)，在技術(shù)方面普遍以模具的使用為核心，涉及沖壓、拉伸、焊接、注塑等工藝。

從客戶壁壘來(lái)看，3C 結(jié)構(gòu)件的更換認(rèn)證周期更短，如蘋(píng)果手機(jī)供應(yīng)商 MFi 認(rèn)證普遍需 4-6 個(gè)月；而鋰電結(jié)構(gòu)件的認(rèn)證周期較長(zhǎng)，根據(jù)科達(dá)利招股書(shū)披露，前期技術(shù)和產(chǎn)品磨合期一般為 3-5 年；汽車結(jié)構(gòu)件的認(rèn)證周期則為 1 年以上。

從產(chǎn)品穩(wěn)定度來(lái)看，鋰電結(jié)構(gòu)件和汽車結(jié)構(gòu)件需符合車規(guī)級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，而 3C 結(jié)構(gòu)件則為消費(fèi)級(jí)。由于對(duì)振動(dòng)、沖擊、灰塵、溫度變化的承受范圍不同，車規(guī)級(jí)產(chǎn)品的可靠性和穩(wěn)定度往往遠(yuǎn)高于消費(fèi)電子產(chǎn)品。

從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)來(lái)看，鋰電結(jié)構(gòu)件承擔(dān)著保護(hù)電池內(nèi)部的作用，需經(jīng)過(guò)氣密性檢測(cè)， 以防漏液。而 3C 結(jié)構(gòu)件、汽車結(jié)構(gòu)件通常起到支撐作用，為開(kāi)放式結(jié)構(gòu)。

對(duì)比成本結(jié)構(gòu)，3C 結(jié)構(gòu)件和鋰電結(jié)構(gòu)件較為相近，通常材料成本約占 60%，低于汽車結(jié)構(gòu)件（70-80%），而人工成本占比（10%-20%）則高于汽車結(jié)構(gòu)件 （5%-10%）。因此，3C 結(jié)構(gòu)件和鋰電結(jié)構(gòu)件的人力密集型程度高于汽車結(jié)構(gòu)件，原材料依賴度小于汽車結(jié)構(gòu)件。

正因?yàn)樵谥圃炷Ｊ缴暇哂幸欢ǖ南嗨菩裕L(zhǎng)盈精密、領(lǐng)益智造等消費(fèi)電子結(jié)構(gòu)件制造商發(fā)布擴(kuò)產(chǎn)公告，投資電池精密結(jié)構(gòu)件項(xiàng)目。通常消費(fèi)電子結(jié)構(gòu)件制造商的精密制造能力較強(qiáng)，但面對(duì)的主要壁壘在于客戶認(rèn)證，以及從消費(fèi)電子到車規(guī)級(jí)產(chǎn)品所需的產(chǎn)品質(zhì)量控制。

縱向?qū)Ρ龋航?jīng)營(yíng)杠桿高

成本結(jié)構(gòu)角度：在正極、負(fù)極、隔膜、電解液、銅箔、結(jié)構(gòu)件、電芯等各環(huán)節(jié)， 可分為三個(gè)層次：

1）原材料依賴型：正極、電解液、電芯、銅箔的成本結(jié)構(gòu)中材料占比較高（75% 以上），核心原因在于原材料價(jià)格較透明，且需求量大，同時(shí)設(shè)備投資額相對(duì)較 小，導(dǎo)致制造環(huán)節(jié)的成本偏低。

2）制造依賴型：結(jié)構(gòu)件、隔膜的制造成本占比較高，原因在于設(shè)備投資額相對(duì) 較大，折舊攤銷成本占比高。

3）制造主導(dǎo)型：負(fù)極材料的制造費(fèi)用占比超過(guò) 60%（計(jì)入加工費(fèi)），原材料占比低于 40%，原因在于原材料成本低（瀝青焦、石油焦等），同時(shí)加工流程長(zhǎng)。約有 50%的成本來(lái)自于石墨化加工費(fèi)。

毛利率角度：各環(huán)節(jié)同樣可分為三個(gè)層次：

1）隔膜龍頭：毛利率接近 50%，原因在于產(chǎn)品附加值高，龍頭企業(yè)市占率高。

2）電芯、銅箔、電解液、結(jié)構(gòu)件、負(fù)極龍頭：約 30%左右。

3）正極龍頭：15%左右。核心原因在于成本加成的定價(jià)模式。

人均創(chuàng)收角度：

正負(fù)極、電芯、銅箔龍頭企業(yè)人均創(chuàng)收較高，結(jié)構(gòu)件企業(yè)人均創(chuàng)收較低。這與產(chǎn)品價(jià)值量和生產(chǎn)過(guò)程的人力密集程度有關(guān)。

結(jié)構(gòu)件企業(yè)的人工成本占比超 10%，且產(chǎn)品價(jià)值量不高，這是人均創(chuàng)收較低的主要原因。

相比原材料成本來(lái)說(shuō)，設(shè)備折舊攤銷和人工成本相對(duì)剛性。因此，生產(chǎn)規(guī)模擴(kuò)大， 開(kāi)工率提升能夠顯著攤薄剛性成本，從而提升產(chǎn)品毛利率。

從成本占比來(lái)看，結(jié)構(gòu)件和隔膜行業(yè)固定成本占比較為顯著，主要原因在于設(shè)備折舊攤銷和人工成本占比較高。以單位收入中固定成本占比代表經(jīng)營(yíng)杠桿，結(jié)構(gòu)件行業(yè)在各環(huán)節(jié)中有著最高的經(jīng)營(yíng)杠桿。

綜上所述，結(jié)構(gòu)件龍頭在成本結(jié)構(gòu)上與隔膜龍頭類似，且具有相對(duì)人力密集的特 點(diǎn)。在鋰電池各環(huán)節(jié)中，結(jié)構(gòu)件龍頭經(jīng)營(yíng)杠桿較高，收入中固定成本比例達(dá)到 40%左右。這意味著提升開(kāi)工率和良率能夠有效攤薄固定成本，提升毛利率。

假設(shè)基礎(chǔ)毛利率（開(kāi)工率和良率均為 100%）25%，折舊+人工成本占總成本比例為 55%，原材料成本占總成本比例為 45%，計(jì)算開(kāi)工率和良率變化對(duì)毛利率的影響。

龍頭優(yōu)勢(shì)：規(guī)?；c自動(dòng)化，提升開(kāi)工率與良率

標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)?；?、自動(dòng)化

動(dòng)力電池尺寸標(biāo)準(zhǔn)化

目前，市面上的動(dòng)力電池尺寸、形狀、容量、電壓規(guī)格型號(hào)較多。對(duì)于整車企業(yè)來(lái)說(shuō)，增加了匹配、采購(gòu)動(dòng)力電池的難度；對(duì)于電池廠商來(lái)說(shuō)，阻礙了動(dòng)力電池大規(guī)模標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，不利于動(dòng)力電池降本。

國(guó)際方面，國(guó)際電工委員會(huì)（IEC）組織制定了國(guó)際標(biāo)準(zhǔn) ISO/IECPAS16898：2012 《電動(dòng)汽車用二次鋰離子電池外形尺寸》，其中規(guī)定了 62 種尺寸規(guī)格的各類動(dòng)力電池單體。德國(guó)汽車工業(yè)協(xié)會(huì)根據(jù)汽車安裝的要求，出臺(tái) VDA 尺寸規(guī)格，這是歐洲汽車企業(yè)最早對(duì)動(dòng)力電池尺寸規(guī)格的規(guī)范。

國(guó)內(nèi)方面，由工信部主導(dǎo)，中國(guó)汽車技術(shù)研究中心、寧德時(shí)代、比亞迪、國(guó)軒高科等聯(lián)合起草的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《電動(dòng)汽車用動(dòng)力蓄電池產(chǎn)品規(guī)格尺寸》 （GB/T34013-2017）于 2018 年 2 月實(shí)施。

辦電池日（POWER DAY），提出標(biāo)準(zhǔn)電芯的研發(fā)工作已經(jīng)開(kāi)始，計(jì)劃 2023 年全面鋪開(kāi)，到 2030 年將覆蓋大眾集團(tuán)旗下 80%的電動(dòng)車型。大眾集團(tuán)預(yù)計(jì)，標(biāo)準(zhǔn)電芯在量產(chǎn)車型中的成本將降低 30%，在入門級(jí)車型中將降低 50%。

規(guī)模化生產(chǎn)與智能制造

韓國(guó)鋰電產(chǎn)業(yè)咨詢機(jī)構(gòu) SNE 預(yù)估，2025 年動(dòng)力電池出貨量 1160GWh，從而將實(shí)現(xiàn) GWh 到 TWh 的跳躍。與此同時(shí)，大規(guī)模制造的同時(shí)，要滿足電池一致性的要求，對(duì)精細(xì)制造提出挑戰(zhàn)。

寧德時(shí)代董事長(zhǎng)曾毓群提出“極限制造”的概念，即 1）單體安全失效率要由 PPM 級(jí)提高三個(gè)數(shù)量級(jí)到 PPB 級(jí)；2）保障全生命周期從第一個(gè)循環(huán)到成千上萬(wàn)個(gè)循環(huán)的可靠性；3）大幅度提高生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn) TWh 級(jí)的高質(zhì)量交付能力。

對(duì)應(yīng)到結(jié)構(gòu)件方面，也就是大幅提升產(chǎn)品一致性和生產(chǎn)速度。包括蓋板裝配的自動(dòng)化、氣密性檢測(cè)的連續(xù)性，以及沖壓拉伸性能的穩(wěn)定性等。從 2017 年以來(lái)， 科達(dá)利持續(xù)推進(jìn)自動(dòng)化及智能化制造能力，開(kāi)發(fā)出 SPC 品質(zhì)過(guò)程控制系統(tǒng)、PTS 產(chǎn)品質(zhì)量追溯管理系統(tǒng)、新一代的自動(dòng)線 MES 系統(tǒng)等，生產(chǎn)人員持續(xù)下降，產(chǎn) 品良率持續(xù)提升。

值得注意的是，跨界技術(shù)的引入可能進(jìn)一步提升鋰電結(jié)構(gòu)件的生產(chǎn)效率和工藝。2021 年 1 月，特斯拉發(fā)布新式 4680 電池生產(chǎn)線視頻，馬斯克表示，可口可樂(lè)工廠生產(chǎn)線的批量規(guī)模生產(chǎn)模式給特斯拉的電池生產(chǎn)線帶來(lái)了靈感。這暗示著， 傳統(tǒng)易拉罐與圓柱電池殼可能存在相通之處。

國(guó)內(nèi)易拉罐設(shè)備商斯萊克正積極推動(dòng)易拉罐制作技術(shù)向新能源電池殼遷移。根據(jù)斯萊克披露，以圓柱形電池殼生產(chǎn)為例，國(guó)內(nèi)傳統(tǒng)電池殼生產(chǎn)線設(shè)備沖壓系統(tǒng)速 度一般不超過(guò) 50 個(gè)/分鐘，國(guó)外設(shè)備生產(chǎn)商沖壓系統(tǒng)速度約為 150 個(gè)/分鐘，而 斯萊克研發(fā)的電池殼自動(dòng)化生產(chǎn)線生產(chǎn)效率能達(dá)到 1200 個(gè)/分鐘。對(duì)比電池殼傳統(tǒng)生產(chǎn)方式，斯萊克采取的技術(shù)路線能夠使得電池殼具有更高的光潔度、更好 的質(zhì)量一致性，同時(shí)能夠更好地滿足客戶大量量產(chǎn)的需要。

估值對(duì)標(biāo)：賽道更安全穩(wěn)定性，競(jìng)爭(zhēng)格局較優(yōu)

估值方面，結(jié)構(gòu)件龍頭 2021 年和 2022 年 PE 低于正負(fù)極、隔膜、電芯龍頭， 與電解液龍頭在同一水平。

當(dāng)前估值與長(zhǎng)期增速、短期景氣度（主要取決于供需缺口，影響因素包括擴(kuò)產(chǎn)難度大、進(jìn)入壁壘高）、以及競(jìng)爭(zhēng)格局有關(guān)。

長(zhǎng)期增速：跟隨全球產(chǎn)能擴(kuò)張，不受固態(tài)電池、鈉電池影響

長(zhǎng)期角度來(lái)看，由于結(jié)構(gòu)件與電芯數(shù)量比為 1：1，行業(yè)增速將跟隨全球鋰電產(chǎn) 能擴(kuò)張。更重要的是，結(jié)構(gòu)件行業(yè)是一條更為安全、持久的賽道。盡管固態(tài)電池在短期內(nèi)仍無(wú)法達(dá)到量產(chǎn)規(guī)模，但長(zhǎng)期來(lái)看將對(duì)電解液、隔膜產(chǎn)生較大影響；相 對(duì)鋰電池，鈉電池在儲(chǔ)能、低速電動(dòng)車等對(duì)能量密度要求不高的領(lǐng)域有較大優(yōu)勢(shì)， 未來(lái)不可避免將對(duì)現(xiàn)有的鋰離子電池體系產(chǎn)生分流作用，但其在電池封裝方面依 然延續(xù)現(xiàn)有的圓柱、方形、軟包體系。因此，現(xiàn)有的正負(fù)極、隔膜、電解液，都在較大程度上受到技術(shù)路線變更的困擾， 結(jié)構(gòu)件則維持需求穩(wěn)定，不管在固態(tài)電池領(lǐng)域，還是鈉電池領(lǐng)域，都將保持現(xiàn)有需求格局。

截至目前，全球動(dòng)力電池已公開(kāi)的總產(chǎn)能規(guī)劃預(yù)計(jì)在1712GWh，已遠(yuǎn)超1151GWh的所謂產(chǎn)能缺口

審核編輯 ：李倩