安達發(fā)|各部門實施APS系統(tǒng)前后有哪些變化？

眾所周知，生產(chǎn)計劃部門是制造企業(yè)的重要部門，承擔(dān)銷售、采購、倉儲、質(zhì)量檢驗和生產(chǎn)的各個部門的協(xié)調(diào)工作。APS 先進計劃排程系統(tǒng)系統(tǒng)通過人工智能算法跟蹤所有資源，包括材料、設(shè)備、人員、客戶需求、訂單變更等，自動快速計算出“訂單交付時間表”、“材料準備需求表”、“采購時間表”、“生產(chǎn)訂單時間表”等。

APS實施前后效果
1.管理層
實施前：
業(yè)務(wù)、倉庫、生產(chǎn)缺乏工廠的計劃能力和最大產(chǎn)能的科學(xué)數(shù)據(jù)，缺乏整體系統(tǒng)的分析、監(jiān)控和追溯。我們只能問各個部門的基本情況，無法掌控全局。
實施后：
了解供需形勢、產(chǎn)能負荷(估計需求與實際產(chǎn)能之間的差異) ，包括本周、本月及未來產(chǎn)能的趨勢，以實現(xiàn)對工廠最大產(chǎn)能的有效跟蹤。

計劃員
實施前：
1、人工EXCEL排班工作強度大，效率低；
2、各計劃員按工序分開排產(chǎn)，通過工作會議管理溝通能力和協(xié)調(diào)，效率低，而且學(xué)生容易因人為主要原因（如溝通不到位）造成企業(yè)計劃不合理
3、人工排班取決于人們的排班技巧、對公司的全面熟悉程度以及人們的工作態(tài)度
4、計劃員只能從ERP系統(tǒng)導(dǎo)出EXCEL數(shù)據(jù)，無法實時獲取系統(tǒng)數(shù)據(jù)，無法實時分析產(chǎn)能負荷、生產(chǎn)進度、生產(chǎn)平衡。
實施后：
1、自動/半自動一鍵調(diào)度，效率高
2、多工廠、多車間、多工序的APS系統(tǒng)整體規(guī)劃調(diào)度更加合理，滿足技術(shù)、產(chǎn)能、物料的約束。
3、根據(jù)企業(yè)工廠進行生產(chǎn)管理模型，將排程資料和約束配置到APS系統(tǒng)中，實現(xiàn)中國計劃排程自動化，實現(xiàn)人工智能一鍵排程；
4、APS與第三方 ERP 系統(tǒng)集成，形成一個實現(xiàn) APS 滾動調(diào)度的集成系統(tǒng)。根據(jù)生產(chǎn)實際完成情況等因素，及時調(diào)整并制定軋制計劃。

銷售員/跟單員
實施前：
1、難以及時告知客戶訂單進度，無法有效承諾客戶的交貨期。同時，急單、大單不敢接；
2、銷售采購與策劃、采購等跨部門合作，信息傳遞不準確，任務(wù)執(zhí)行不及時，各部門不能按計劃開展工作，導(dǎo)致訂單不能按時交貨，責(zé)任不能追溯。
實施后：
1.通過APS模擬排產(chǎn)回答交貨期，對于急單、大單快速確定交貨期，更快更準；
2、APS與ERP一體化無縫集成，提前將訂單交貨日期反饋給企業(yè)銷售管理部門，備料計劃反饋給采購相關(guān)部門，工單計劃反饋給社會生產(chǎn)技術(shù)部門，實現(xiàn)經(jīng)濟各部門之間信息通過實時共享，如果因供應(yīng)商不能沒有及時供料、設(shè)備使用計劃維保、人員請假等各種具有特殊教育情況，APS系統(tǒng)分析可以得到快速調(diào)整訂單交貨計劃、采購備料計劃和生產(chǎn)經(jīng)營計劃等，實現(xiàn)跨部門協(xié)作。

生產(chǎn)主管/車間領(lǐng)導(dǎo)
實施前：
1、及時或提前安排相關(guān)的生產(chǎn)準備工作(如設(shè)備資源準備、材料申請及確認、人員安排等。).
生產(chǎn)主管不能理解計劃、工藝平衡、工藝瓶頸(負載)、異常情況通過系統(tǒng)
實施后：
1、根據(jù)起點制定更詳細的流程級計劃，方便生產(chǎn)準備；
2、車間管理是否按計劃進行分析實際發(fā)展生產(chǎn)，使計劃與實績更加全面準確，便于透明化管控；

采購員/物控員
實施前：
無法通過系統(tǒng)準確計算物料需求計劃和采購需求，只能通過 MRP 系統(tǒng)計算物料需求量。
實施后：
根據(jù)工藝啟動計劃，得出更準確的物料需求計劃和物料采購需求。需求計劃包括具體的采購日期、采購數(shù)量、物料需要到達的日期等。，并且會有詳細的采購準備計劃表。

審核編輯 黃宇