問題背景
某企業(yè)傳動齒輪箱由于軸承與軸承室長期疲勞配合出現(xiàn)軸承室磨損,傳動齒輪箱12個軸承室都出現(xiàn)不同程度的磨損(磨損量最大處為2mm) ; 出現(xiàn)軸承室磨損后,設(shè)備運轉(zhuǎn)出現(xiàn)發(fā)熱,振動等設(shè)備問題;對生產(chǎn)造成極大安全隱患;該廠設(shè)備出現(xiàn)問題后發(fā)現(xiàn)軋輥的兩支撐輥軸線所在平面與兩工作棍軸線所在平面不重合;這種情況一旦發(fā)現(xiàn)較晚,軸承會遭受很大的負(fù)載力;造成軸承燒損抱死等嚴(yán)重事故。
軸承室磨損主要由以下原因造成:
1.由于潤滑不足、從而溫度升高,導(dǎo)致軸承室磨損。
2.在安裝軸承時,沒有按照規(guī)定進(jìn)行安裝或檢修不夠及時等因素導(dǎo)致軸承位磨損。
3.金屬雖具有良好的硬度但是抗沖擊性差,變形以后無法復(fù)原,抗疲勞性差,設(shè)備長期運行極易造成軸承室變形及磨損。
4.軸承本身存在缺陷,運行過程中軸承出現(xiàn)過熱甚至抱死等現(xiàn)象,導(dǎo)致軸承室磨損。
減速機(jī)軸承室磨損修復(fù)解決方案分析
a:傳統(tǒng)修復(fù)工藝:
傳統(tǒng)工藝處理軸承室磨損需拆卸后運至維修車間對軸承室補(bǔ)焊或刷鍍后機(jī)加工修復(fù);修復(fù)工期長、成本高。而且補(bǔ)焊容易造成熱應(yīng)力使設(shè)備損傷變形,造成永久性傷害。修復(fù)好之后在使用過程中還是會造成二次磨損。軸承室的磨損導(dǎo)致磨損部位呈現(xiàn)不規(guī)則的凹凸面,大面積補(bǔ)焊后造成熱應(yīng)力變形。其次修復(fù)完成后也只能是線接觸甚至點接觸,在設(shè)備沖擊震動的作用下,造成應(yīng)力集中,導(dǎo)致軸承室的再次磨損長此以往為企業(yè)浪費大量的人力、物力、財力。
b:高分子復(fù)合材料修復(fù)工藝:
采用高分子復(fù)合材料技術(shù)進(jìn)行現(xiàn)場修復(fù),其高分子復(fù)合材料略大于金屬的膨脹系數(shù)性能確保了在生產(chǎn)運行中配合面的百分百接觸;其另外材料自身具備的退讓性, 使其抗沖擊震動的能力遠(yuǎn)高于不能退讓的金屬材料,同時隨軸承外圈的脹縮而脹縮,最大限度的減少了磨損的可能,從而確保設(shè)備的正常運行,達(dá)到甚至超出正常的使用周期,此類應(yīng)用以以福世藍(lán)高分子復(fù)合材料較為可靠,本文案例中使用的是福世藍(lán)2211F金屬修復(fù)材料。
采用高分子復(fù)合材料修復(fù)減速機(jī)軸承室磨損的步驟:
(1)軸承室表面處理:烤油,打磨,確保表面干燥、干凈、結(jié)實。
(2)無水乙醇擦拭表面;
(3)按比例調(diào)和福世藍(lán)2211F金屬修復(fù)材料至無色差;
(4)軸承外圈表面薄薄涂一層803脫模劑;
(5)將材料涂抹至磨損表面,使用標(biāo)尺或刀口尺沿基準(zhǔn)面刮出修復(fù)尺寸;
(6)等待材料固化,固化后用細(xì)砂紙仔細(xì)研磨修復(fù)表面,去除多余材料;
(7)修復(fù)結(jié)束后,在軸承室內(nèi)部再薄薄涂一層材料,直接裝配軸承;
(8)固化8-12小時后方可開機(jī)運行;
采用高分子復(fù)合材料進(jìn)行現(xiàn)場修復(fù),既無熱影響,修復(fù)厚度也不受限制,產(chǎn)品所具有的金屬材料不具備的退讓性,確保修復(fù)部位百分百的接觸配合。在保證修復(fù)精度和滿足安裝要求的基礎(chǔ)上,無需對設(shè)備進(jìn)行大量拆卸,修復(fù)周期短,一般8-12小時內(nèi)完成修復(fù)和安裝工作??蓸O大地縮短停機(jī)時間、降低勞動成本,現(xiàn)場可修復(fù),避免機(jī)加工的方法。而傳統(tǒng)修復(fù)工藝多無法進(jìn)行快速有效的在線修復(fù),高分子修復(fù)材料的出現(xiàn)則在很大程度上幫助企業(yè)解決軸承座磨損修復(fù)一系列問題。
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