大族激光打造整線智造交付能力的電池企業(yè)

持續(xù)近三年的潛心蓄力后，大族激光新能源鋰電整線業(yè)務(wù)在2018年開始進入密集收獲期。

國內(nèi)出貨量排名前20位的電池廠，都開始陸續(xù)導入大族激光生產(chǎn)的鋰電整線設(shè)備或模塊化工位設(shè)備。

“國內(nèi)動力電池產(chǎn)業(yè)已經(jīng)從傳統(tǒng)的江湖混戰(zhàn)1.0向更為集聚化、專業(yè)化的2.0時代升級，動力電池企業(yè)要比拼的，一是過硬的動力電池產(chǎn)品品質(zhì)，二是高能量密度、高安全性能、低成本，三就是智能化的鋰電裝備整線應(yīng)用解決方案?！?/p>

大族激光副總裁黃祥虎表示，在上述三大維度中，智能化的整線應(yīng)用就是實現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)和性能的基礎(chǔ)，也正是基于這樣的考量，2018年上半年，大族激光繼續(xù)加大鋰電制程閉環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈布局，將首要任務(wù)放到了拓展整線業(yè)務(wù)。

事實上，早于2015年，大族激光就提出“合縱連橫”戰(zhàn)略思路，先后戰(zhàn)略控股了深圳鉑納特斯公司、東莞大族鼎新智能裝備公司、江蘇大族展宇新能源科技有限公司，逐步打通在鋰電閉環(huán)生態(tài)產(chǎn)業(yè)鏈。

2017年，大族激光將新能源裝備產(chǎn)品線從精密焊接事業(yè)部單獨拆分出來，上升為新能源裝備事業(yè)部，通過調(diào)動更多的資源，在技術(shù)研發(fā)、市場開拓等方面進行更深層次的探索。

截至目前，大族激光新能源裝備事業(yè)部已先后涉足攪拌、涂布、模切、電芯裝配、烘烤、智能激光焊接、注液、模組組裝、PACK組裝、檢測等各整線設(shè)備。今年上半年，還新增了模切、分切、卷繞、烤箱等設(shè)備的研發(fā)生產(chǎn)。

黃祥虎的思路是，對于龍頭動力電池企業(yè)而言，基于自身對工藝要求的分段整合是其主流選擇。對于更多的二三線動力電池企業(yè)而言，整線供應(yīng)帶來的超額服務(wù)和整體售后具備較強吸引力，有望成為他們的重要選擇參考。

事實也的確如此，對于國內(nèi)多數(shù)動力電池企業(yè)而言，整線交付的優(yōu)勢已經(jīng)開始逐步凸顯，一是可減少繁瑣的商務(wù)和技術(shù)對接，降低運營成本；二是可提高產(chǎn)品線智能化、信息化、網(wǎng)絡(luò)化水平；同時，還可大幅度縮短設(shè)備設(shè)計、生產(chǎn)、交付周期，實行統(tǒng)一售后服務(wù)。

然而，智能化的整線模式并不是一場突然而至的革命，也不是一蹴而就的革新，從分段自動化到整體自動化，再到信息化，最終實現(xiàn)智能化，這是鋰電裝備發(fā)展的內(nèi)在邏輯。

大族激光的整線模式也是在這樣的邏輯之下不斷進化，沿著“模塊化、標準化→信息化、數(shù)據(jù)化→智能化”的脈絡(luò)向前推進。

在自動化、標準化的推進上，目前大族激光新能源裝備事業(yè)部的電池制造工藝已經(jīng)趨向成熟，在經(jīng)過大量的設(shè)備設(shè)計制造之后，各工序都已形成模塊化設(shè)計，保證了單機產(chǎn)品的高效率以及可靠穩(wěn)定性。

智能整線的基石是單機自動化。高工鋰電獲悉，大族激光大功率激光器、振鏡及高自動化流水線開始應(yīng)用起來，蓋板組件焊接效率由過去的6-10PPM提高到20-30PPM。電芯封口激光焊接設(shè)備，由過去的6PPM發(fā)展到12PPM，目前可達20PPM。在此過程中，模組裝配、焊接、檢測自動化程度均獲得了提升。

在可靠性上，大族激光通過模組側(cè)板焊接、電芯封口激光焊接、光纖激光器高速擺動焊接、多層輸出光纖激光器高速焊接等工藝創(chuàng)新有效改善了焊接質(zhì)量。這對于整體電芯裝配線、軟包模組及pack線，鋁殼模組及pack線的成熟穩(wěn)定奠定了堅實的基礎(chǔ)。

其二，在設(shè)備逐步實現(xiàn)自動化的基礎(chǔ)上，大族激光開始為客戶提供MES生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)，實現(xiàn)電池制造的前、中、后段整線裝備數(shù)字化、信息化、網(wǎng)絡(luò)化串聯(lián)，提高現(xiàn)場信息化水平和生產(chǎn)效率。

MES系統(tǒng)的導入實現(xiàn)了生產(chǎn)過程中設(shè)備與平臺系統(tǒng)相連接，使設(shè)備單機的數(shù)據(jù)上傳到平臺系統(tǒng)，通過數(shù)據(jù)化分析，了解生產(chǎn)過程的設(shè)備實際使用狀態(tài)，同時還能通過可視化的形式展示出來，將生產(chǎn)過程透明化，產(chǎn)品制造的各環(huán)節(jié)一目了然。

其三，大族激光通過大量的數(shù)據(jù)采集、積累、處理，在多種傳感器的支持下，生產(chǎn)線逐漸實現(xiàn)多尺寸兼容、多產(chǎn)品識別、智能工藝參數(shù)優(yōu)化、智能缺陷識別。

通過對于動力電池企業(yè)的長期客戶跟蹤，大族激光發(fā)現(xiàn)，客戶對于生產(chǎn)設(shè)備的訴求集中在四個層面，一是降低成本，避免來料浪費；二是提高綜合的設(shè)備效率，降低設(shè)備平均時間，提升產(chǎn)品品質(zhì)；三是優(yōu)化制造過程，改善貫穿整個產(chǎn)品生命周期的制造過程；四是提高服務(wù)品質(zhì)，及時響應(yīng)客戶需求,反向追蹤產(chǎn)品制造過程，及時響應(yīng)分析品質(zhì)投訴。

而通過整線的智能化升級，可以從問題檢測、背后問題分析、預測等三個維度對于上述問題進行化解。

一方面，智能產(chǎn)線可以幫助電池企業(yè)做好問題檢測，對問題盡早報警并作預防性措施，實現(xiàn)閉環(huán)控制,從問題發(fā)生、停機、分析、解決、恢復機器、關(guān)閉問題進行全程閉環(huán)控制，并通知維修人員。

另一方面，還可以分析問題背后的原因。通過使用統(tǒng)計過程控制，甚至高級分析工具(例如機器學習,數(shù)據(jù)挖掘,神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)等)進行問題的識別和分析,將一些隱藏的問題可視化，并引導作業(yè)員或者維護工程師一步步快速解決問題。同時這樣還減少了失效分析工程師的數(shù)量。

基于問題檢測和分析，智能產(chǎn)線還可以實現(xiàn)最終的預防與預測。設(shè)備可以根據(jù)長時間段的歷史數(shù)據(jù)，建立問題演化過程模型,通過監(jiān)控問題特征來識別當前問題的狀態(tài)處在演化過程模型的位置,以此推斷將要發(fā)生的事情，比如預測機器手臂零部件的剩余生命周期，又比如對模具、切刀等，可通過集成數(shù)據(jù)的提取并且分析，及早判斷有沒有發(fā)生變形。

在黃祥虎看來，整線交付是動力電池裝備供應(yīng)商發(fā)展的必由之路，是動力電池設(shè)備供應(yīng)商體現(xiàn)整體實力的體現(xiàn)。

整線交付對動力電池裝備供應(yīng)商要求非常高，涉及到復雜的工藝制程，設(shè)備與設(shè)備之間要實現(xiàn)數(shù)字化、自動化、智能化的無縫對接，最終做到“交鑰匙工程”，然而單一的企業(yè)是很難做到面面俱到。這考驗企業(yè)的不光是研發(fā)和動力電池整段的整合能力，同時對企業(yè)資金、電池工藝、創(chuàng)新能力、人員規(guī)模、執(zhí)行標準等等都有極高的要求。

而基于大族激光集團整體新能源戰(zhàn)略基礎(chǔ)上的資本、技術(shù)、產(chǎn)業(yè)鏈的合縱連橫，讓大族激光的整線“智”造模式在2018年逐漸落地成型，并根據(jù)不同層面客戶的需求進行個性化的調(diào)整，未來，整線智造交付將成為大族激光在新能源戰(zhàn)略板塊中的核心競爭力。

國內(nèi)新能源產(chǎn)業(yè)正在走向深水區(qū)，整個產(chǎn)業(yè)鏈的淘汰賽將會加速到來，未來，20%的動力電池企業(yè)將會占據(jù)80%的市場份額，而上溯到鋰電裝備領(lǐng)域同樣如此，黃祥虎的判斷是，對于裝備企業(yè)而言，競爭將會越來越殘酷，只有敏銳的把握到行業(yè)的趨勢以及核心客戶的痛點，并及時進行反饋解決，在此過程中與核心電池企業(yè)建立深度的協(xié)作配合，才能在未來的市場中進入裝備行業(yè)的20%。

而正是憑借著不斷完善的整線智造交付能力，大族激光的底氣正越來越足。