早在去年1月份
新紅旗全新設計語言發(fā)布
使其成為各大車展
高山飛瀑式的格柵
氣貫山河紅光閃爍的旗標
振翅飛翔的前大燈
昂首挺胸的腰身
定海神針式的輪標
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新紅旗概念模型將這些元素融合在了一起,由此確立了未來幾年紅旗汽車的造車理念方向。啥都別說了,就這個設計,小編先舔下屏!
別急,再看這腰線
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再瞅瞅這屁股
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一個字:美
兩個字:銷魂
三個字:太騷氣
而僅僅沒過多久,新紅旗歷時7個月打造的全新智能工廠于18年12月落成,立志將概念變?yōu)楝F(xiàn)實。
紅旗工廠新H平臺總裝車間,總建筑面積1.9萬平米,設計極限產能10萬輛/年,并預留未來發(fā)展空間,主要生產紅旗H7高級轎車、HS7高端SUV車型。
車間采用L型生產線布局,實現(xiàn)了工位作業(yè)空間的最大化,是“柔性化”、“智能化”、“共享化”、“信息化”于一體的現(xiàn)代化車間。
其中,智能工位占全部工位80%以上,更有幾項為國內首創(chuàng)。下面,帶您走進這座國內領先的“智能工廠”!
啥都別說了
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工廠細節(jié)層層解讀
01
實時數(shù)據(jù)中控系統(tǒng)
新H平臺總裝車間設有MES(Manufacturing Execution System)系統(tǒng),通過可視化中控大屏與手機APP相結合,可實時采集、監(jiān)控制造過程中車序車型、工藝參數(shù)、產品質量、能源消耗情況等信息,并將信息數(shù)據(jù)存儲、分析,實現(xiàn)整個生產環(huán)節(jié)的全信息化閉環(huán)管理。
MES系統(tǒng)下設多個子系統(tǒng),相互間信息互聯(lián)互通,配合大數(shù)據(jù)管理,實現(xiàn)問題可追溯,缺陷“0流出”。
系統(tǒng)還預留了未來與銷售訂單系統(tǒng)、工藝設計系統(tǒng)等擴展接口,可實現(xiàn)滿足客戶任意選配需求的定制化生產要求,大幅縮短交付周期,提升用戶體驗。
02
自適應生產線
新H平臺總裝車間的自適應生產線,由車身輸送AGV、轉掛裝置、控制系統(tǒng)組成。
自適應生產線
AGV(Automated Guided Vehicle,自動導引搬運車)作為輸送線搬送車身,可根據(jù)車型調整工位間距,根據(jù)產量需求擴展生產線調整布局,成功解決了現(xiàn)場空間干涉問題。未來擴展產能,只要增加AGV數(shù)量,改變地面行走路線即可,改造不受特構基礎、停產周期影響,大幅降低投資與改造周期,屬國內首創(chuàng)。
同時,利用可升降吊具、可升降滑板,在一定范圍內根據(jù)工藝操作需要,可任意調整車身高度,降低員工操作難度,節(jié)省工時。
新H總裝車間可兼容生產從A到C級,從轎車到SUV、從傳統(tǒng)車到新能源汽車的多品種混線生產,為產能擴展打下堅實基礎。
03
自動化機器人搬送車身
搬送車身的自動化機器人由六軸載重機器人、視覺定位系統(tǒng)和轉運叉臂構成。
自動化機器人搬送車身
該六軸重載機器人,臂展4.2米、負載1.7噸,是國內最大型工業(yè)機器人。由于機身涂裝是明黃色,因此被工人們親切的叫做“大黃鴨”。
▲被稱為“大黃鴨”的六軸載重機器人
“大黃鴨”的出現(xiàn),成功解決了廠房立柱干涉、空間狹小等問題。
“大黃鴨”具有精度高、免維護、高適應性、可重復利用等諸多優(yōu)點,也是傳統(tǒng)的升降機轉接形式所無法比擬的。
04
全覆蓋電動擰緊
新H平臺總裝車間內共有近100把電動擰緊機,應用密度遠高于行業(yè)標準,且全部為全球頂級的瑞典阿特拉斯品牌。
通過使用電動擰緊機,充分保證了整車全部重點力矩的擰緊精度,可達5%以內。
全覆蓋電動擰緊
每臺電動擰緊機都配有MasterPC系統(tǒng),可實時顯示擰緊工藝要求與結果,并將數(shù)據(jù)結果上傳至擰緊聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)。數(shù)據(jù)可存儲15年,用于后續(xù)信息追溯。
05
全自動風擋涂膠裝配
該系統(tǒng)由伺服定量供膠系統(tǒng)、視覺引導及裝配機器人、自動玻璃輸送臺組成。
通過使用該系統(tǒng),可實現(xiàn)自動供膠、涂膠、定位和裝配。自帶的掃描系統(tǒng),便于及時發(fā)現(xiàn)并解決短膠等不良現(xiàn)象。
機器人自動裝配,具有質量穩(wěn)定、可靠性高等特點。視覺引導系統(tǒng),提高了裝配速度和裝配精度。
06
底盤模塊化自動合裝
該系統(tǒng)由輸送系統(tǒng)、定位托盤、機器人擰緊系統(tǒng)、視覺定位系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)組成。
底盤模塊與車身采用整體自動合裝工藝,最大程度保證了車身、底盤的裝配質量。地面全部擰緊點,均采用機器人自動追蹤擰緊。兩個機器人工作站,不但可以滿足當前車型的工藝需求,對于后續(xù)電動車等不同平臺的擰緊工藝也能充分適應。視覺拍照定位引導系統(tǒng)的使用,進一步保證了擰緊質量。
整個定位托盤采用雙層結構,通過支點切換,在國內首次實現(xiàn)一個托盤兼容兩種不同平臺底盤,大幅降低設備投資與占地面積。
07
國內首創(chuàng)高精度輪胎裝配
新H平臺總裝車間的車輪裝配,采用全自動設備,由五軸電動擰緊機、物料輸送系統(tǒng)、視覺定位系統(tǒng)組成。
通過自動送釘機構,可實現(xiàn)兩種螺栓的自動輸送、上料;通過安裝在夾具上的氣動機構,可實現(xiàn)兩種車型不同直徑分度圓的切換,屬國內首創(chuàng);通過視覺拍照定位裝置,能夠精確識別擰緊點位置狀態(tài),引導機器人對準、擰緊,精度達0.05mm;擰緊結果即時上傳擰緊系統(tǒng),實現(xiàn)信息可控、問題可溯。
輪胎裝配采用供貨廠家收取生產計劃、同步配送的順引方式,使輪胎從進廠到輸送、抓取、定位、擰緊,實現(xiàn)全自動化,節(jié)約了時間、空間成本。
08
高精度車身表面間隙測量
該系統(tǒng)由UR協(xié)作機器人、光學測量系統(tǒng)、車身定位系統(tǒng)組成。
通過UR協(xié)作機器人與ISRA(德國伊斯拉)光學檢測系統(tǒng)的配合,可實現(xiàn)整車主要外觀表面間隙、段差自動測量,并將測量結果存儲、分析、上傳。該組合系統(tǒng),為國內首創(chuàng)。
【國內首創(chuàng)】高精度車身表面間隙測量
UR協(xié)作機器人相比傳統(tǒng)工業(yè)機器人,能夠與檢查員協(xié)同工作,自帶力學傳感器、無需安全圍欄;ISRA的光學檢測系統(tǒng)應用的是LED光源,相比傳統(tǒng)的激光光源,精度更高、穩(wěn)定性更好,且對人眼無傷害。
未來,該系統(tǒng)將與新涂裝、焊裝等檢查設備數(shù)據(jù)聯(lián)通,實現(xiàn)車身質量的自動化閉環(huán)管理。
09
國內首創(chuàng)全線AGV自動物流
該系統(tǒng)由物料輸送AGV、自動轉接機構、LES系統(tǒng)、RFID信息識別系統(tǒng)組成。
通過廠內近160臺AGV,可完成全部33條運輸路線的上線運輸;應用LES系統(tǒng),讀取物料配送提前期,指導物流配送節(jié)奏;AGV根據(jù)系統(tǒng)指示,將零件準時輸送到線側。同時引入的RFID自動識別技術,可自動識別物料配送位置,真正做到智能物流,是國內首個實現(xiàn)全無人配送的總裝車間。
10
一體化電氣檢測系統(tǒng)
新H平臺總裝車間的整車電氣程序激活寫入、功能檢測,使用了先進的電檢平臺系統(tǒng),可將全部電氣功能檢測結果,實時共享、存儲,用于后續(xù)質量追溯與問題分析解決。
電檢系統(tǒng)還具有很高的柔性,程序軟件的升級、新增車型的檢測等工作,只需要修改車型參數(shù)等信息即可,無需資金投入和場地改造,大幅縮減了后續(xù)的改造周期與成本。
結語
“十大智能工位”,為紅旗工廠新H平臺總裝車間插上了騰飛的翅膀,實現(xiàn)單車制造的碳排放達到國際先進水平,助力紅旗工廠贏得2018中國最佳工廠制造質量卓越獎。
由紅旗工廠新H平臺總裝車間生產的H7、HS7,也讓我們更多了一份期待!
亮點頗多,但路還遙遠,前方是用戶和市場的考驗......
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原文標題:一汽新紅旗智能工廠曝光!多項技術國內首創(chuàng)!
文章出處:【微信號:BIEIqbs,微信公眾號:北京市電子科技情報研究所】歡迎添加關注!文章轉載請注明出處。
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