PCB壓合常見(jiàn)問(wèn)題

PCB壓合常見(jiàn)問(wèn)題

一、白，顯露玻璃布織紋

問(wèn)題原因：

1、樹(shù)脂流動(dòng)度過(guò)高;

2、預(yù)壓力偏高；

3、加高壓時(shí)機(jī)不正確；

4、粘結(jié)片的樹(shù)脂含量低，凝膠時(shí)間長(zhǎng)，流動(dòng)性大；

解決方法：

1、降低溫度或壓力；

2、降低預(yù)壓力；

3、層壓中仔細(xì)觀(guān)察樹(shù)脂流動(dòng)狀況，壓力變化和溫升情況后，調(diào)整施加高壓的起始時(shí)間；

4、調(diào)整預(yù)壓力\溫度和加高壓的起始時(shí)間；

二、起泡、起泡

問(wèn)題原因：

1、預(yù)壓力偏低；

2、溫度偏高且預(yù)壓和全壓間隔時(shí)間太長(zhǎng)；

3、樹(shù)脂的動(dòng)態(tài)粘度高，加全壓時(shí)間太遲；

4、揮發(fā)物含量偏高；

5、粘結(jié)表面不清潔；

6、活動(dòng)性差或預(yù)壓力不足；

7、板溫偏低。

解決方法：

1、提高預(yù)壓力；

2、降溫、提高預(yù)壓力或縮短預(yù)壓周期；

3、應(yīng)對(duì)照時(shí)間--活動(dòng)關(guān)系曲線(xiàn)，使壓力、溫度和流動(dòng)性三者互相協(xié)調(diào)；

4、縮減預(yù)壓周期及降低溫升速度，或降低揮發(fā)物含量；

5、加強(qiáng)清潔處理操作力。

6.提高預(yù)壓力或更換粘結(jié)片。

7.檢查加熱器match，調(diào)整熱壓模溫度

三、板面有凹坑、樹(shù)脂、皺褶

問(wèn)題原因：

1、LAY-UP操作不當(dāng)，鋼板表面未擦干有水漬，引起銅箔起皺；

2、壓板時(shí)板面失壓，造成樹(shù)脂流失過(guò)多，銅箔下缺膠，使銅箔表面起皺；

解決方法：

1、仔細(xì)清潔干凈鋼板，將銅箔表面抹平；

2、注意排板時(shí)上下板與板對(duì)齊，減小操作壓力，選用低RF%的膠片，縮短樹(shù)脂流動(dòng)時(shí)間加快升溫速度；

四、內(nèi)層圖形移位

問(wèn)題原因：

1、內(nèi)層圖形銅箔的抗剝強(qiáng)度低或耐溫性差或線(xiàn)寬過(guò)細(xì)；

2、預(yù)壓力過(guò)高；樹(shù)脂動(dòng)態(tài)粘度小；

3、壓機(jī)模板不平行；

解決方法：

1、改用高質(zhì)量?jī)?nèi)層覆箔板；

2、降低預(yù)壓力或更換粘結(jié)片；

3、調(diào)整模板；

五、厚度不均勻、內(nèi)層滑移

問(wèn)題原因：

1、同一窗口的成型板總厚度不同；

2、成型板內(nèi)印制板累加厚度偏差大；熱壓模板平行度差，疊層板能自由位移且整個(gè)疊層又偏聞熱壓模板中心位置；

解決方法：

1、調(diào)整到總厚度一致；

2、調(diào)整厚度，選用厚度偏差小的覆銅箔板；調(diào)整熱壓膜板平行度，限制疊層板多答卷的自由度并力求安置疊層在熱壓模板中心區(qū)域；

六、層間錯(cuò)位

問(wèn)題原因：

1、內(nèi)層材料的熱膨脹，粘結(jié)片的樹(shù)脂流動(dòng)；

2、層壓中的熱收縮；

3、層壓材料和模板的熱脹系數(shù)相差大。

解決方法：

1、控制粘結(jié)片的特性；

2、板材預(yù)先經(jīng)過(guò)熱處理；

3、選用尺寸穩(wěn)定性好的內(nèi)層覆銅箔板和粘結(jié)片。

七、板曲、板翹

問(wèn)題原因：

1、非對(duì)稱(chēng)性結(jié)構(gòu)；

2、固化周期不足；

3、粘結(jié)片或內(nèi)層覆銅箔板的下料方向不一致；

4、多層板內(nèi)使用不同生產(chǎn)廠(chǎng)的板材或粘結(jié)片。

5、后固化釋壓后多層板處置不妥

解決方法：

1、力求布線(xiàn)設(shè)計(jì)密度對(duì)稱(chēng)和層壓中粘結(jié)片的對(duì)稱(chēng)放置；

2、保證固化周期；

3、力求下料方向一致。

4、在一個(gè)組合模中使用同一生產(chǎn)廠(chǎng)生產(chǎn)的材料將是有益的

5、多層板在受壓下加熱到Tg以上，然后保壓冷卻到室溫以下

八、分層、受熱分層

問(wèn)題原因：

1、內(nèi)層的濕度或揮發(fā)物含量高；

2、粘結(jié)片揮發(fā)物含量高；

3、內(nèi)層表面污染；外來(lái)物質(zhì)污染；

4、氧化層表面呈堿性；表面有亞氯酸鹽殘留物；

5、氧化不正常，氧化層晶體太長(zhǎng)；前處理未形成足夠表面積。

6、鈍化作用不夠

解決方法：

1、層壓前，烘烤內(nèi)層以去濕；

2、改善存放環(huán)境，粘結(jié)片必須在移出真空干燥環(huán)境后于15分鐘內(nèi)用完；

3、改善操作，避免觸摸粘結(jié)面有效區(qū)；

4、加強(qiáng)氧化操作后的清洗；監(jiān)測(cè)清洗水的PH值；

5、縮短氧化時(shí)間、調(diào)整氧化液濃度或操作溫芳，增加微蝕刻，改善表面狀態(tài)。

6、遵循工藝要