特斯拉全鋁車身的生產(chǎn)全過程

據(jù)相關(guān)數(shù)據(jù)分析：如果汽車整車重量降低10%，燃油效率可提高6%至8%；汽車整車質(zhì)量每減少100公斤，百公里油耗可降低0.3至0.6升。以鋁代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鋼鐵制造汽車，可使整車重量減輕30%至40%。

特斯拉研發(fā)制造的Model S整輛車包含了250項專利。其全鋁車身兼顧了輕量化與高強度特性，除了車身外，其前后懸架大部分材料也采用鋁材。從制造的角度看，這款車的生產(chǎn)方式與其他汽車有著根本不同。通過以下特斯拉工廠真實生產(chǎn)視頻，您將詳細了解Model S汽車從原材料的選用、沖壓、焊裝、涂裝到總裝的生產(chǎn)過程！

由于鋁合金材料對熱較敏感，如果采用傳統(tǒng)焊接工藝，會存在材料強度下降的問題，而且由于受熱易變形，全鋁車身拼合尺寸精度也不易控制。那么，特斯拉工廠是如何克服鋁合金焊接過程的難點的呢？

特斯拉焊裝車間詳細視頻：

特斯拉工廠的焊接工藝選擇的是CMT冷金屬過渡技術(shù)及DeltaSpot電阻點焊技術(shù)。

2005年，奧地利伏能士推出了CMT(Cold metal Transfer)冷金屬過渡技術(shù)，該技術(shù)在世界上首次實現(xiàn)了鋼和鋁的連接，和傳統(tǒng)的MIG/MAG焊接相比，CMT工藝是“冷過渡”。

而DeltaSpot電阻點焊工藝是針對鋁焊而開發(fā)的新技術(shù)，它具有極高的工藝可靠性，每個電阻焊點均可達到100%的重復(fù)精度：母材和電極受到電極帶保護，電極帶在電極和需要接合的母材之間運動從而實現(xiàn)連續(xù)的焊接過程，確保在多個班制中保持恒定的質(zhì)量水平。