鋁冶煉企業(yè)數(shù)據(jù)采集與系統(tǒng)集成

本文重點(diǎn)介紹了鋁冶煉企業(yè)，在綜合自動(dòng)化及網(wǎng)絡(luò)業(yè)務(wù)系統(tǒng)建設(shè)中相關(guān)計(jì)量檢斤、工
藝參數(shù)、質(zhì)量化驗(yàn)數(shù)據(jù)、生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)、經(jīng)營數(shù)據(jù)的采集方法。基于DCS、MES、ERP 多層次IT 應(yīng)用，對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場各類獨(dú)立的業(yè)務(wù)系統(tǒng)提出了功能建設(shè)和接口實(shí)現(xiàn)方案，完成生產(chǎn)網(wǎng)數(shù)據(jù)到管理網(wǎng)數(shù)據(jù)的采集和業(yè)務(wù)應(yīng)用系統(tǒng)的集成。通過鋁冶煉生產(chǎn)的檢測(cè)、控制、優(yōu)化調(diào)度、管理決策的一體化，為企業(yè)生產(chǎn)調(diào)度、管理、決策提供可靠的管理手段，以期實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗、提高效率、降低成本的目的。
關(guān)鍵詞：DCS；OPC；實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫；數(shù)據(jù)采集；接口
鋁冶煉包括氧化鋁和電解鋁兩大過程，由于其生產(chǎn)過程和工藝的差異，實(shí)際上形成了從
鋁礦石到電解鋁上下游的產(chǎn)業(yè)鏈關(guān)系。
氧化鋁生產(chǎn)根據(jù)礦石品位采用的不同目前主要采用串聯(lián)法、燒結(jié)法、拜爾法、混聯(lián)法等
工藝，從原料進(jìn)廠到產(chǎn)品出廠需要經(jīng)過多道工序，在生產(chǎn)過程中需要采集的生產(chǎn)數(shù)據(jù)除水、電、風(fēng)、油、煤、氣、原料等計(jì)量數(shù)據(jù)外，還包括相關(guān)技術(shù)指標(biāo)、化驗(yàn)數(shù)據(jù)以及生產(chǎn)計(jì)劃、設(shè)備運(yùn)行情況等。由于各廠采用的工藝不同，甚至一個(gè)廠家不同生產(chǎn)線也不盡一樣，再加上現(xiàn)場儀器儀表種類繁多，自動(dòng)化和信息化程度和水平參差不齊，給統(tǒng)一的數(shù)據(jù)采集和有效的系統(tǒng)集成帶來困難。電解鋁生產(chǎn)工藝過程相對(duì)簡單，有電解、鑄造兩個(gè)主要工序，采集數(shù)據(jù)主要有電壓、電流、原料重量、技術(shù)指標(biāo)和產(chǎn)品質(zhì)量信息。
業(yè)務(wù)應(yīng)用和生產(chǎn)管理系統(tǒng)方面，氧化鋁和電解鋁基本相同，均包括生產(chǎn)計(jì)劃、生產(chǎn)調(diào)度、設(shè)備管理、財(cái)務(wù)管理、人力資源管理、化驗(yàn)分析、計(jì)量檢斤等內(nèi)容，所不同的僅僅是因產(chǎn)品不同導(dǎo)致的業(yè)務(wù)功能變化。控制系統(tǒng)方面氧化鋁工藝復(fù)雜、工序多導(dǎo)致相關(guān)的DCS 系統(tǒng)多樣化，往往需要借助實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫、OPC 等技術(shù)完成相應(yīng)的數(shù)據(jù)采集，電解鋁的控制系統(tǒng)主要以槽控箱為主，借助常規(guī)的關(guān)系數(shù)據(jù)庫即可實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)的采集和業(yè)務(wù)集成。